SIVA HARCI HAZIRLAMAK

Sıva hazırlamak kolay gibi görünse de sıva malzemelerini doğru oranda karıştırmak büyük önem taşır. Siz de evinizde ya da bahçenizde basit sıva işleri yapıyorsanız aşağıdaki ölçüleri kullanarak ideal bir harç hazırlayabilirsiniz.

Bu harcı tuğla veya çeşitli blok döşemeleri, sephe sıvası, şap gibi işlerde kullanabilirsiniz. Bu ölçülerle hazırlayacağınız harç kaba harç olarak da adlandırılır ve dış cephe sıvası olarak kullanılabilir. 

Sıva harcı için gereken malzemeler şunlardır:

• 5 kg çimento.
• 2,5 kg kireç.
• 15 kg kum
• 2,5 litre su

Sıva yapacağınız alan büyükse malzemeleri bu listedeki oranlara göre artırarak kullanabilirsiniz.

Sıva harcının hazırlanışı:

• Malzemeleri su geçirmeyen bir zeminde karıştırmanız önemlidir.
• Çimento, kum ve kireci kuruyken karıştırın. Karışımı bir tepe haline getirin ve ortasında suyu koyabileceğiniz bir çukur oluşturun.
• Suyu sonradan azar azar ilave edin ve hiç kuru malzeme kalmayana kadar suyu ekleyerek karıştırın. Sıva harcınız hazır, şimdi mala ile uygulayabilirsiniz.

EPOKSİ TESTİ İÇİN BAR KUVVET TABLOSU

DELİKLİ HİDROLİK SİLİNDİR BASINÇ-KUVVET TABLOSU
	ÇAPI	KUVVET(N)	BASINÇ
	Ø8	2110	bar	б=P*A
	Ø10	3318	bar
	Ø12	4746	bar	ALAN CM2 CİNSİNDEN
	Ø14	6468	bar
	Ø16	8438	bar	420 MPA(N/mm2) =  4200 kgf/cm2
	Ø18	10668	bar
	Ø20	13188	bar	б:4200*cm2=kg
	Ø22	15960	bar	örnek=Ø8
	Ø24	18984	bar	1 çubukta birim alanı cm2
	Ø26	22302	bar	0,28		Tablodan birim ağırlık bulunup demirin dayanımıyla çarpılır.
	Ø28	25872	bar
	Ø30	29684	bar
	Ø32	33768	bar
UYGULANAN BASINÇ (700 BAR'LIK HİDROLİK SİLİNDİR)			ELDE EDİLEN BASINÇ
BAR	MPA		TON	KN
50	5		2,39	23,4
100	10		4,77	46,79
150	15		7,16	70,19
200	20		9,54333	93,5833
250	25		11,9283	116,978
300	30		14,3133	140,373
350	35		16,6983	163,768
400	40		19,0833	187,163
450	45		21,4683	210,558
500	50		23,8533	233,953
550	55		26,2383	257,348
600	60		28,6233	280,743		AKMA DAYANIMI KUVVETİNİN % 70 İNİ SAĞLAMAK YETERLİDİR.
650	65		31,0083	304,138
700	70		33,3933	327,533

BETON İLE İLGİLİ BİLGİLER

Beton nedir? Tanımı Aranan Özellikler Priz alma Genel Uygulama ( Hatalar,) Beton Sınıfları Beton Siparişi Nasıl Verilir? Çevresel Etki Sınıflar Sipariş Formu Betonun Teslim Alınması Kalıp ve Beton Beton Dökümü Döküm Öncesi Hazırlık Betonu Teslim Alma Normal Hava Şartlarında Beton Dökümü Soğuk Hava Şartlarında Beton Dökümü Sıcak Hava Şartlarında Beton Dökümü Betonun Yerleştirilmesi Betonun Sıkıştırılması Derz Bırakma İşlemi Yüzey Bitirme İşlemi Betonun Korunması ve Bakımı Beton Dayanımı Beton Dayanımını Etkileyen Faktörler Numune Alınması Basınç Testi Dayanım Sonuçlarının Değerlendirilmesi Sertleşmiş Betondan Örnek Alınması Beton Çatlakları Oturma Durabilite

BETON YAPIM İŞLERİNİN ALFABESİ...
Çimento, kum ve çakıl kuru olarak karıştırılmalı ve karışıma kalıplar veya duvarları meydana getirecek tahtaların içine koyabilecek kadar plastik yapacak büyüklükte su eklenmelidir. Karıştırmada ne denli az su kullanılırsa o kadar iyi olduğu bir kuraldır. Fakat bu kıvamdaki harcın işçilerce zorlukla işlenebilmesi ise bunun sınırlamasıdır. Beton kendisini oluşturan malzemelerin gerektirdiği uygun kıvamın izin verdiği kuru bir halde iyice şişlenmelidir. Çok az miktarda su kullanma, aşırı miktarda su kullanılması kadar zararlıdır. Dayanıksız ve kırılgan agregaların kullanılmasından kaçınılmalıdır. Kum, beton bileşenlerinin içindeki boşlukları doldurmalıdır. Uygulanması sağlanabiliyorsa, beton bloklar birkaç gün veya hafta su içinde bırakılmalıdır. Çimento ağırlıkça ölçülerek kullanılmalıdır. Bu şekilde hazırlanan beton, bilinen sulu kıvamlı veya zorlukla işlenen içinde beton karışımda kullanılan bileşenleri bulunması nedeni ile beton adı verilen karışımlardan oldukça üstündür. 
The Manufacture of Portland Cement Yazan: Henry REİD İnşaat Mühendisi 
Basın yılı Tarih: 1868 İNGİLTERE 
Kaynak: Şükrü İLGE 

Günümüzden 137 yıl önce yazılan yukarıdaki yazı çok genel olsa da betonun hazırlanması konusunda doğru şeyler söylüyor. 137 yıl sonra bizler hala bu genel doğruları anlatmaya çalışıyoruz. Çünkü hala, şantiyelerde betonun kıvamını arttırmak için bilinçsizce su katılıyor. Hanry REİD’den 137 yıl sonra aynı şeyleri yazmış olmakla sevinmek mi yoksa üzülmek mi gerekir bilemiyoruz.

1. BETON

Beton kısaca; çimento, su, agrega (mıcır,çakıl.kum) gerektiğinde kimyasal ve mineral katkılar (uçucu kül,silis dumanı gibi) karıştırılarak elde edilen önceleri plastik kıvamda olan, daha sonra sertleşen bir yapı malzemesi olarak tanımlanabilir.
Piyasadan da çok rahat bir şekilde temin edilen bu beton malzemelerini karıştırarak beton üretilebileceği yanılgısı ne yazık ki on yıllarca sürdü. Herkesin her koşulda inşaat yapmasına izin verilen bir ülkede elbette ki uzmanlık isteyen alanları eğitim almamış kişilerce doldurulmasından daha doğal bir şey olamazdı. İşte bu nedenle ’’dışı seni yakar, içi beni’’ deyimini anımsatan yapılar üretildi. (Resim 1)

Mutlaka yapı malzemeleri konusunda uzman bir inşaat mühendisi tarafından yapılması gereken ‘beton reçetelerini’ öncelikle ustalar ve kalfalar hatta yapı sahipleri “el terazi göz kantar” sistemiyle üretmiş, yerleştirmiş, sıkıştırmış ve bakımını yapmıştır. Ya da başka bir deyişle yaptığını sanmıştır.
Altta resimde görülen iki adet karot örneği aynı yapının kolonundan ve kirişinden alınmıştır.sağdaki resim elle dökülen kolondan alınan karot örneğini, ,soldaki resim hazır betonla dökülen kirişlerden alınan karot örneğini göstermektedir.aynı işçilerle dökülen bu betonların basınç dayanımları kolon betonu için 6 Mpa,kiriş örneği için 12 Mpa şeklinde çıkmıştır.


Beton hangi amaçla üretilirse üretilsin, mutlaka dört ana niteliğe sahip olmak zorundadır.
Mukavemetli olmalıdır.Yani,projede öngörülen dayanımı sağlamalıdır.
İşlenebilir olmalıdır. Kolay karıştırılmalı,yerleştirilmeli ve ayrışmamalıdır.
Kalıcı olmalıdır.Fiziksel ve kimyasal çevre koşullarına direnebilmelidir.
Ekonomik olmalıdır.
Betonun bu gibi özelliklere sahip olabilmesi için kullanılan malzemelerin hepsinin ayrı ayrı deneylerinin yapılması, uygunluğunun saptandıktan sonra granülometri eğrisinin çizilmesi, malzeme oranlarının tespiti, uygun su/çimento oranının tespiti ve TS 802’ye göre karışım hesaplarının yapılması, kimyasal ve mineral katkı deneylerinin yapılması ve elde edilen reçetelerin uygunluk deneylerinin yapılması gerekmektedir.
Ne yazık ki ülkemizde on yıllarca bu kuralların hiçbirine uyulmadı. Betonlar, çok fazla akışkan (sulu) çok az iri agrega ve killi kumlarla yeterince karıştırılmadan ölçüsüz olarak hazırlandı. Ayrıca betonu yerleştirme sıkıştırma ve bakımında gösterilen ilgisizlik, bilgisizlik ve uygun olmayan şantiye şartlarıyla da beraber binlerce kurabiye betonlu yapılar üretildi. (Resim 2) 
Resim 3 Konya-Zümrüt apartmanının dağılan betonları
Bize başvuran bazı yükleniciler, “Biz dürüst yüklenicileriz, çimentodan çalmayız bu nedenle kaliteli beton üretiriz” diyorlar. Bizde kendilerine, bu işin çimento çalmakla değil, bilgiyle ilgili olduğunu, dolayısıyla proje mukavemetine uygun beton üretmelerinin mümkün olmadığını anlatmaya çalışıyoruz. O zaman yükleniciler, “biz beton üretirken gelin örnek alın” diyorlar. Şantiyelerinden aldığımız örneklerin test edilmesi sonucunda elde edilen mukavemetlerin proje mukavemetlerinin yarısına bile ulaşamadığını görünce çok şaşırıyorlar.
Genellikle halk arasında “çimentodan çaldı” diye bir deyim vardır. Çimentodan çalmak elbetteki etik olmayan bir davranıştır ve beton mukavemetini düşürür. Ancak asıl sorun bilgisizliktir. Örneğin, bir usta m3‘ te 300 kg çimento kullanarak ortalama 6 Mpa’ lık bir dayanım elde ederken, bir laboratuar mühendisi aynı çimento dozajıyla 30 Mpa’ lık bir dayanıma rahatlıkla ulaşabilir. Araştırma sonuçları göstermiştir ki ,elle ya da betoniyer ile hesapsız ölçüsüz olarak üretilen beton dayanımları (eski tanımla) B225 için ortalama 8 Mpa (80 kg/cm2), B160 için ise 6 Mpa (60kg/cm2) civarında çıkmaktadır.
Bu şekilde elde edilen betonların mukavemetleri beton sınıfı ne olursa olsun 14 Mpa’ ı geçememektedir.


Yine bu şekilde üretilen sertleşmiş betonlardan büyük zorluklarla alınan karot örneklerinin basınç dayanımları bile tespit edilememekte, karot örneği test sırasında tabla altındaki sıkıştırma işleminde dağılıp gitmektedir.
İşte bu nedenlerle yapılarımızın çok önemli bir kısmının beton mukavemetleri bir kurabiyeden farksız olduğu için Sayın Cumhur DEMİRTOKA’ nın deyimiyle biz bu tür betonlara kurabiye betonlar diyoruz. Ama bizi yiyecek bir kurabiye…(Resim 4)

Resim 5: Marmara depreminde yıkılan kurabiye betonlu bir yapı
Birçok mühendisimiz betonun başında durarak (seyrederek) standartlara uygun beton üretilebileceğini sanıyorlar. Örneğin betona su katılması, döküm anında ayrıştırma, iyi sıkıştırmama, yeterince bakım yapılmaması gibi nedenlerle, şantiyeye standartların üzerinde gelen bir betonun mukavemeti rahatlıkla % 50’ ye varan azalma gösterebilir. Önemli olan betonu seyretmek değil, yanlış vibrasyon yapan ustanın elinden vibratörü alarak nasıl yapılacağını göstermek ve beton dökümünün sonuna kadar bu işe nezaret etmek, betonun düşük çıkması nedenlerinden birisini ortadan kaldırmak demektir.
Bir inşaat mühendisinden, beton karışım hesaplarının nasıl yapılacağını, gronülometri eğrisinin nasıl çizilmesi gerektiğini bilmesi beklenilmeyebilinir. Ancak bir inşaat mühendisi, betonun ekonomik olması, işlenebilir olması ve yeterli dayanımda olması gerektiğini bilmelidir.
Bir inşaat mühendisi, beton sınıflarını, uygun kıvamı, taze beton sıcaklığını bilmelidir.
Bir inşaat mühendisi, betonun nasıl sipariş verilmesi, betonun nasıl teslim alınacağı, nasıl dökülmesi gerektiğini, nasıl korunması gerektiğini bilmelidir.
Bir inşaat mühendisi, nasıl örnek alınması gerektiğini ve beton basınç dayanımlarının nasıl değerlendirilmesi gerektiğini bilmelidir.

2. BETON SINIFLARI
1991 yılından önce B160, B225 şeklinde anılan beton sınıfları TS 11222 beton - hazır beton standardıyla birlikte BS14, BS18 olarak adlandırıldı. Daha sonra TS 500-2000’ de serileri devreye girerek BS14 devre standart dışı bırakılarak C16, C18 şeklinde beton sınıfları belirlendi. En son TS EN 206-1’in 18 aralık 2004 tarihinde yürürlüğe girmesiyle beton sınıfları çizelge 2’ den de görüleceği gibi C16/20, C20/25 şeklinde gösterilmeye başlandı.
C16/20 beton sınıfının açıklaması aşağıdaki gibidir.
Alınan beton örneği 15x30cm silindir şeklinde ise olması gereken en düşük dayanım 16 Mpa = 160 kg/cm2 olmalıdır.
Alınan beton örneği 15x15x15cm küp şeklinde ise olması gereken en düşük dayanım 20 Mpa = 200 kg/cm2 olmalıdır. ANCAK ALINAN BETON ÖRNEKLERİ STANDARTLARA UYGUN OLMALIDIR

3. BETON SİPARİŞİ NASIL VERİLİR

İnşaat mühendislerinin şantiyelerini usta ve kalfalara teslim etmelerinden sonra, ”bana tabliye betonu gönderin, en ucuzu neyse ondan olsun” gibi mizahi beton siparişlerinin verildiğini sizlerde duymuşsunuzdur. Tabi bu duruma, İzmir’deki yapıların yaklaşık olarak %50’sinin kaçak olmasının, dolayısıyla projesi olmayan yapıların beton sınıfının da olmayacağı gerçeği yatmaktadır. Oysa beton siparişi verilirken çimento sınıfından betonun kıvamına, en büyük tane çapından çevre sınıfı etkilerine kadar, birçok verinin üreticiye verilmesi gerekmektedir.
Beton siparişine geçmeden önce TS EN 206-1’ de açıklanan tasarlanmış beton , çevresel etki sınıflarını beton karışımı ve özellikleri için sınır değerleri’ nin üzerinde durmakta fayda görüyorum.


4.ÇEVRESEL ETKİ SINIFLAR SİPARİŞ FORMU


TS EN 206-1 
TARİFLER
Tasarlanmış Beton : Gerekli beton özellikleri ile ilave karakteristiklerin imalatçıya tarif edildiği ve imalatçının bu özelliklerle ilave karakteristiklere uygun olarak temin etmede sorumlu olduğu beton.
Tasarlanmış Betonun Tanımlanması
Tasarlanmış betonla ilgili olarak, şartnamede (Sipariş verme de şartname olarak algılanmalıdır) aşağıdaki bilgiler bulunmalıdır :
TS EN 206 – 1 ‘e uygunluk şartı,
Basınç dayanım sınıfı,
Etki sınıfları (Kısaltılmış gösterimleriyle),
Agrega en büyük anma tane büyüklüğü,
Klor içeriği sınıfı,
Kıvam sınıfı veya kıvam için hedef değer (Hazır Beton ve şantiyede yapılan beton için),
Hedef yoğunluk (Hafif veya ağır beton için) veya yoğunluk sınıfı (Hafif beton için).
Özel durumlarda aşağıda belirtilen bilgiler de verilebilir :
Çimentonun özel tipleri veya sınıfları (Örneğin düşük hidratasyon ısılı çimento vb.),
Agreganın özel tipleri veya sınıfları (Örneğin görünen agregalı yüzey uygulamaları, alkali-silika etkileşimini en aza indirme amaçlı agrega seçimi vb.),
Donma / çözülme etkisine dayanıklılık için gerekli özellikler (Örneğin hava içeriği),
Taze beton sıcaklığı ile ilgili özel şartlar,
Dayanım gelişmesi,(çizelge 3)
Hidratasyon ısısı (Özellikle kütle betonlarında),
Su işlemesine karşı direnç (Su geçirimsizliği ile ilgili sınırlama gerekiyorsa),
Aşınma dayanıklılığı (Özellikle yol ve saha betonlarında),
Yarmada çekme dayanımı (Örneğin donatısız saha betonlarında),
Diğer teknik özellikler.
Kür süresini belirlemek için, beton dayanım gelişmesi ile ilgili bilgi, tablo ….. ya bakılarak yada 20°C sıcaklıkta 2 gün ile 28 gün arasında dayanım gelişim eğrisinin çizilmesiyle sağlanabilir.
5.BETONUN ÖZELLİKLERİ


C 20/25 Betonu İçin; (Küp)
2 günlük mukavemet 125 kg/cm2 eşit ve büyükse hızlı dayanım,
2 günlük mukavemet 75-125 kg/cm2 arası ise orta dayanım,
2 günlük mukavemet 37,5-75 kg/cm2 arası ise yavaş dayanım,
2 günlük mukavemet 37,5 kg/cm2 ‘ den daha düşükse çok yavaş dayanım,
Şartname hazırlayıcı (veya kullanıcı) şartnamede şu hususları dikkate almalıdır:
Taze ve sertleşmiş betonun yapımı ile ilgili işlemler (Örneğin erken dayanım, saha betonlarında yüzey işlemleri vb.),
Kür şartları (Örneğin kısa süreli kür, uzun süreli kür, kür uygulamasının zor olduğu açık saha betonları vb.),
Yapı boyutları (Örneğin kütle betonları),
Yapının maruz kalacağı çevre etkileri (Örneğin sülfat etkisi, karbonatlaşma, korozyon etkileri vb.),
Görünen agrega veya mastarlanmış beton yüzeyi ile ilgili şartlar (Örneğin baskı beton yüzeyi, pürüzsüz yüzey vb.),
Agrega en büyük tane büyüklüğü gibi donatının beton örtüsü tabakası (paspayı) veya en düşük kesit genişliği ile ilgili şartlar,
Etki sınıflarından kaynaklanan benzeri nedenlerle uygun özellikteki bileşen malzemelerinin kullanımındaki sınırlandırmalar (Örneğin en büyük su/çimento oranı, en düşük çimento dozajı, hava içeriği vb.).

6. KALIP VE BETON
Kalıplar, betonun başta mukavemetine olmak üzere, görümüne, kalıcılığına etki eden önemli bir yapı malzemesidir. Ancak, kalıplardan asıl istenen, üzerindeki betonu ve diğer yükleri emniyetli bir şekilde taşımasıdır. Tıpkı beton gibi oldukça hafife alınan kalıp işleri, her yıl onlarca kalıp çökmesi, iş kazalarına neden olmakta, ayrıca, sıcak veya soğuk kalıplara direkt olarak beton dökülmesi, aralıklı kalıplardan beton şerbetinin akması, esvabını yitirmiş kalıpların kullanılmasıyla eğimli döşemeler, çarpık kolon ve kirişler elde edilmesi kaçınılmaz olmaktadır. İşte bu nedenle kısaca kalıplarla ilgili bir bölümü bu kitaba koymayı uygun buldum.
İyi bir kalıp için en basit yol, standartlara uygun ebat ve birleştirme elemanları kullanılmasıdır.
Beton ve betonarme yapılarda kullanılan kalıplar, iki kısımda imal edilir.
Kalıp kaplaması 
İskele bölümü
Kalıp kaplaması
Piyasada en çok iki malzemeden yapılmaktadır.

Tahta kaplama
Metal (sac) levha kaplama.
İskele bölümü
Kalıp iskelesi, dikimi, kiriş (atkı), kuşaklar, kama ve ayarlı boru dikmelerden yapılır. İskelenin görevi, betonu, demirleri, kalıp kaplaması, hareketli yükler ile statik ve dinamik yükleri emniyetle taşıyacak şekilde imal edilir.

6.1. KALIP ÇEŞİTLERİ
Yapıldıkları malzemeye göre bazı kalıp çeşitleri şunlardır.
Tahta kalıp,
Ahşap levhalı kalıp,
Sac kalıp,
Beton içinde bırakılan kalıp (ölü kalıp),
Duvar kalıbı,
Kayar kalıp,
Tırmanır kalıp,
Tünel kalıp,
Yapılış yerlerine göre kalıp çeşitleri ise;
Brüt beton kalıpları,
Perde kalıpları,
Kiriş kalıpları,
Kolon kalıpları,
Döşeme kalıpları,
Merdiven kalıpları,
olarak sıralanabilir.

6.2. AHŞAP KALIPLARDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR
Kalıp tahtaları çimento şerbetinin akmasına engel olacak sıklıkta döşenmeli, beton dökümünden önce sulanmalıdır.
Kiriş ve kolon kalıp tahtaları ve bağlantıları vibratör etkisine dayanacak kalınlıkta olmalıdır.
Büyük açıklıklı yapı elemanlarında kontrol mühendisine danışarak yeterli ters sehim verilmelidir.
Beton dökülmeden önce döşeme ve kiriş içleri temizlenmelidir.
Yüksek kirişlerde temizleme delikleri bırakılmalıdır.
Döşeme ve kirişlerde tesisat geçirme yerleri, beton dökümünden önce kontrol mühendisi tarafından işaretlenmesi istenmelidir. Rasgele döşenen yoğun elektrik boruları ile sonradan kırılarak döşenen kat kaloriferi tesisatı yapıya büyük zarar verir.
Bazı inşaatlarda farklı döşeme yüksekliği olan projelerde, kiriş yan kalıplarının değişik yükseklikte olması (özellikle çelik kalıplarda) nedeniyle standart bir döşeme yüksekliği seçilip, kalıplar buna göre hazırlanmakta, özellikle salon ve balkonlarda azalan döşeme kalınlığı, bu elemanların aşırı sehim yapmasına neden olmaktadır. Bunun sonucu, bu yapılarda güçlendirme gibi masraflı imalatların yapılmasına neden olunmaktadır. Bu nedenle planındaki ebatlar aynen uygulanmalıdır. Sehim hesabı gerektirmeyen yapı elemanlarındaki minimum kalınlıklar faydalı olması için aşağıda belirtilmiştir. (TS 500’den alınmıştır.)
Kolon ve döşemenin birlikte dökülmesi en ideal seçimdir. Ancak betonun, sürekli dökümü nedeniyle kolonda sıkıştırma yeterli süre ayrılmaması, kiriş mesnet şapolarının sıklığı da eklenince uygulamalarda zaman zaman ayrışmış agregaya ve boşluklu kolon betonlarına rastlanmaktadır. Bu tür yapılarda gerekli malzeme (vibratör v.s.), için süre önceden ayarlanmalı, bu tür hatalara fırsat vermeyecek bir program yapılmalıdır.
Beton dökülmeden kalıplar yağlanmalıdır.
Yan kalıplar beton pompasının basınçlı beton dökmesi ve vibratör etkisi ile genişleyip deforme olabilir. Bunun için yeterli takviye yapılmalıdır.
Budaklı ağaçlar, özellikle dikmelerde emniyete alınmalıdır.
Ahşap betonarme kalıplarda döşeme dikmelerinin 2 tanesinden biri, kiriş kalıplarında 3 dikmeden biri ekli olmalıdır. Ancak hiç ek olmaması tercih edilmelidir. Boru dikmeler ek sorunu olmaması nedeniyle daha uygundur.
Döşeme kalıp tahtalarının altına 50 cm’ yi geçmeyen 5/10 ızgara çakılır. Bu ızgaralar 1,5 – 2,5 m ara ile yapılan aşıklara oturur. Aşıklar 10/14 – 10/18 ebadında olmalıdır. Uygulamalarda aşıklarda 5/10 kullanılmakta (net ölçüsü 4,5/9 geliyor) bu durum döşemenin sehim yapmasına, bazen kalıp çökmesine neden olmaktadır.
Kiriş tabanları atılmadan, taban ölçüleri tüm kolonlarda su terazisi ile alınmalıdır. Fazla dökülen kolon betonları tıraşlanmalıdır.
Kalıp yapımında çivi kalitesi de önemlidir. TSE li (TS 155) çiviler tercih edilmelidir. Üst başlığı çapı küçük çiviler bağlı olduğu elemandan daha kolay ayrılmakta, özellikle iskelede iş kazalarına neden olmaktadır.
Kalıplar kullanıldığı süre içinde etki yapacak bütün kuvvetlerin, güvenilir şekilde zemine aktarılmasını sağlamalıdır. Ara döşemeye veya diğer yapı elemanlarına dayanan kalıplar, yedek direkler ile emniyete alınmalıdır.

Kat beton dökümlerinden önce alt katlarda yedek dikmeler bırakılmalıdır.

6.3. KOLON KALIPLARI
Kat kolonlarında kolon yüksekliği bir kolonda işaretlenip diğer kolonlara su terazisi alınarak beton bitim seviyeleri işaretlenmelidir.
Kolon kalıplarında yeterli paspayı oluşması için demir ile kalıp arasına ahşap veya plastik takozlar konmalıdır.
Eğik kolon kalıplarında kaymaya karşı emniyet tedbiri alınmalıdır.
Kolon altlarında temizlik için kapak bırakılmalıdır.
Kolon ve döşemenin birlikte beton döküleceği yapılarda kolonlar kalıpları çok iyi sabitlenmeli ara kuşakları atılmalı, kalıpta oluşan titreşim nedeniyle kolon kalıpları şakül’den kaçmamalıdır.
Kolon kalıplarında kancadan daha çok özel yapılmış vidalı gergi demirleri kullanılması, kalıbın açılmaması açısından daha uygundur. Betonun basınç ve vibratör etkisi ile şiştiğine çok rastlanmaktadır.

6.4. DİKMELER
Dikmelerin oturduğu zemin yeterli sağlamlıkta olmalıdır. Toprak zemine oturan kısımlarda batmasını önleyecek emniyet tedbirleri alınmalıdır.
Dikme altlarına sağlam ağaçtan (meşe, gürgen v.s.) ahşap takozlar konmalı, taş, tuğla gibi malzeme konmamalıdır.

Kat yüksekliği 4.50 yi geçen kalıp dikmeleri kontrol mühendisi (denetim mühendisi) tarafından aşağıdaki kriterler dikkate alınarak boyutlandırılmalıdır.
Kalıp ve iskele ağırlığı
Beton ağırlığı
Yığın durumundaki malzeme ağırlığı
Beton taşıma araç ağırlıkları
Hareketli yükler (işçi ağırlıkları)
Beton dökülürken meydana gelen çarpma etkisi
Yatay yük olarak rüzgar ve halat çekme etkileri
Kalıp dikmeleri ilgili standartlara uygun olmalı 2. Ve 3. Sınıf kereste seçilmelidir.
Direklerde birden fazla ek kesinlikle yapılmamalıdır.
Ekler 1/3 kısmında, kare ve dikdörtgen direklerde dört tarafından, yuvarlak ağaçlarda 3 tarafından en az 70 cm uzunluğunda saplamalar ile eklenmelidir.


Dikme altlarına konan ağaçlar sert olmalı ve kama şeklinde düzenlenmelidir. Yumuşak ağaçtan yapılan kamalar ezilmekte ya da yerinden çıkması nedeniyle, döşeme ve kirişlerde sehim oluşmakta olduğu unutulmamalıdır.

Açıklığı 3 m’yi geçen döşemelerde en az 1 adet yedek dikme kullanılmalıdır. Dikme arası 6 m’yi geçmesi durumunda 2 dikme kullanılmalıdır.
Dikme araları kiriş yükü dikkate alınarak tayin edilmelidir. Genellikle 80-140 cm arasında yapılır. Örneğin 50/100 bir kirişin dikme araları kontrol mühendisi tarafından tayin edilmelidir.
Direkler çapraz veya yatay olarak 3/8 veya 5/10 ağaçlar ile bağlanmalıdır.

7. BETON DÖKÜMÜ

DÖKÜM ÖNCESİ HAZIRLIK

Döküm yerinin çevresinde, hazır beton ekipmanlarının çalışmasını engelleyecek araç, demir, kum yığınları elektrik ve telefon telleri v.b. unsurlar için önlem alınmalı ve rahat bir çalışma ortamı sağlanmalıdır.
Betonun metreküpü doğru olarak hesaplanmalıdır.Yarıda bırakılan betonun daha sonra yeniden sipariş edilmesi ile geçen sürede yeni beton ile eski betonun soğuk derz oluşturacağı düşünülmelidir.
Beton dökümü gece yapılacaksa gerekli aydınlatma sistemi hazırlanmalıdır.
Soğuk-sıcak havalarda dökülecek betonlar için……..bölümlerinde bahsedilen konularla ilgili gerekli önlemler alınmalıdır.
Beton kalıp işleri tamamlanmalıdır. Kalıplar sağlam, ışık sızdırmayacak kadar aralıksız, yüzeyler düzgün, temiz ve kalıp yağı ile yağlanmış olmalıdır. Kalıp iskeleleri sağlam yapılmalıdır.
Bütün demir donatı işlemleri tamamlanmalıdır. 
Döküm için yeterli sayıda ve nitelikte ekip ve ekipman hazır olmalıdır. Özellikle kullanılması zorunlu olan vibratörler yedekleri ile birlikte hazır ve çalışır durumda olmalıdır.
Döküm sonrası bakım ( kür ) için hazır olunmalıdır. ( Su, hortum, örtüler v.b. )
Eğer saha, yol ve zemin iyice sıkıştırılmış ve yeterince ( 15 cm derinliğinde kadar ) ıslatılmış olmalıdır.
Beton döküm hızı tespit edilmelidir..

BETONUN TESLİM ALINMASI

Beton kullanıcısı (müşteri) betonu teslim almadan önce sipariş aşamasında beton üreticisiyle aşağıdaki bilgiler dahilinde anlaşma sağlanmalıdır.
Teslim tarihi,zamanı ve birim sürede verilecek beton miktarı(hızı)
şantiyede özel taşıma yöntemi
taze betonun özel yerleştirme metotları
teslim araçlarının tip (karıştırmalı / karıştırmasız ekipman) büyüklük, yükseklik veya brüt ağırlık gibi özelliklerin sınırlandırılması.
Şantiyeye gelen mikserlerin mutlaka irsaliye kontrolü yapılmalı 
Çalışılan hazır beton şirketinin TSE, KGS (kalite güvence sistemi) ile birlikte çimento cinsi,beton sınıfı,betonun kıvamı,en büyük tane çapı,su/çimento oranı gibi teknik detaylar mutlaka kontrol edilmelidir.

ÇİMENTO CİNSİNİN ÖNEMİ
Çizelge 16’ dan da anlaşılacağı gibi TS EN 197-1 belirtilen çimentolara ait 27adet ürün vardır. Bu çimentolardan hangi ürünü, hangi koşullarda seçmeniz gerektiğini bilmeniz gerekir. Bu nedenle TS EN 206-1’ de belirtilen çimento tipine bakmamız gerekir. 

TS EN 206-1
Çimentonun Seçimi
Çimento, aşağıda verilenler bakımından uygunluğu belirlenmiş olan çimentolardan seçilmelidir.
Yapım (inşaat) yöntemi,
Beton yapının kullanım amacı,
Kür şartları (ısıl işlem gibi),
Yapı boyutları (ısı gelişimi),
Yapının maruz kalacağı çevre şartlara (Madde 4.1),
Bileşenlerden kaynaklanan alkaliler ile agrega arasında etkileşme olması ihtimali.

TANE ÇAPININ ÖNEMİ

Betonda kullanılan en büyük agrega tane sınıfının üst anma büyüklüğü (Dmax) esas alınır. 
Kullanıcı veya şartname hazırlayıcı, 
Yapı elemanının en küçük boyutunu, 
Pas payı değerini, 
En sık bölgedeki donatı aralığını, 
dikkate alarak betondaki Dmax değerini belirlemeli ve uygun olan betonu talep etmelidir. 

TS 500
3.1.2 - Agrega
Betonda kullanılacak agrega, yapının kullanılma şekli ve yapı çevresindeki durum da dikkate alınarak, TS 706’ ya uygun olmalıdır.
Agrega granülometrisinin beton niteliği üzerindeki önemli etkisi nedeniyle, kullanılacak agrega ile önceden yapılacak deneylerle amaca en uygun granülometri belirlenmelidir.
Betonda kullanılacak agreganın en büyük dane büyüklüğü, kalıp genişliğinin 1/5 inden, döşeme kalınlığının 1/3 ünden, iki donatı çubuğu arasındaki uzaklığın 3/4 ünden ve beton örtüsünden büyük olamaz.

ÖRNEK OLARAK ;
Agrega dane çapı:

1) Kalıp Genişliği : 20 cm olsun.
Kalıp genişliğinin beşte biri 20/5=4 cm=40mm’ den büyük olamaz.
32,5 mm dane çaplı agrega uygun.

2) Döşeme kalınlığı: 12 cm olsun.
Döşeme kalınlığının üçte biri 12/3=4 cm=40mm’ den büyük olamaz.
32,5 mm dane çaplı agrega uygun.

3) İki donatı arasındaki uzaklık 4 cm olsun.
İki donatı arasındaki mesafenin dörtte üçü 4*3/4=3=30mm’ den büyük olamaz.
25 mm dane çaplı agrega uygun.

SU / ÇİMENTO ORANININ ÖNEMİ
Üretici su/çimento oranını mutlaka kullanıcıya vermek zorundadır. Çizelge 5 6 -7 -8 -9 -10 -11’ de belirtildiği gibi çeşitli çevre etki sınıflarına uygun çeşitli su/çimento oranları vardır Üretici bu oranlara titizlikle uymak zorundadır. İnşaat mühendisi de bu oranları kontrol etmek zorundadır. Ancak, genellikle su/çimento oranı ile betona konulan su miktarı sıkça birbirleriyle karıştırılır. Su/çimento oranı başka şeydir, betona kullanılan toplam su başka şeydir. Betona kullanılan su miktarından su/çimento oranına ulaşmak için betonda kullanılan agregaların miktarları nem %’ leri ile agregaların su emme oranlarına ihtiyaç vardır.

KIVAMIN ÖNEMİ


Betonun işlenebilme özelliği kıvam (slump) ile tayin edilmektedir. Kıvam betonun kullanım yerine (kalıp, demir sıklığı, eğim) betonu yerleştirme, sıkıştırma mastarlama olanaklarına ve işçiliğe, şantiyede beton iletişim imkanlarına (pompa, mikser, kova) bağlı olarak özenle seçilmesi gereken bir özelliktir. Hangi kıvamda hangi dayanıma ulaşmak istediğiniz irsaliyelerde mutlaka belirtilmelidir ve bu şartlara uyulmalıdır.
Betonun kıvamı (slump) ile su/çimento oranı arasında ve betona kullanılan su arasında ve betonun dayanımı ile kalıcılığı arsında doğru bir orantı vardır. Yalnızca su katılarak elde edilen yüksek beton kıvamı, betonun olumlu bütün özelliklerinin azalmasına neden olur.Resim 13 ve 14’ de görülen kıvam deneyi irsaliye kontrol edildikten sonra mutlaka yapılmalı ve irsaliye ile uyumu kontrol edilmelidir.
Hazır betonda şantiyeye beton teslim esnasında geçen süre ve beton sıcaklığı kıvamın düşmesine neden olabilir. Taşıma süresi uzadıkça kıvam kaybı yükselir. Şantiyede de kıvam kaybını ortadan kaldırmak için betona su ilave edildiğinde betonun mukavemeti düşer. %30 fazla su ilave edilmesi mukavemeti %50 düşürür. Başka bir anlatımla 7m3 lük bir miksere 400 lt. su ilave ederseniz, betonun mukavemetini yarı yarıya düşürürsünüz.

Çizelge17:Çökme (kıvam) sınıfları
S1 10 – 40 mm
S2 50 – 90 mm
S3 100 – 150 mm
S4 160 – 210 mm
S5 ≥ 220 mm

KENDİNDEN SIKIŞAN BETON (VİSKO BETON)


Bilindiği gibi çökme değeri, su/çimento oranı, ilave su, betonun yerleştirilmesi, sıkıştırılması, donatı aralarına yeterli ölçüde betonun girmesi son derecede önemlidir ve uygun yapılmazlarsa betonun mukavemeti %50’ lere varan dayanım kayıplarına uğrar. Kendinden yerleşen beton bizleri bu sıkıntılardan kurtarmış gibi görünüyor. İlave su gerektirmeyen donatı aralarına rahatlıkla girebilen ve vibrasyona ihtiyaç duymayan bu yeni yapı elemanı ilk bulgulara göre oldukça yüksek dayanımlara ulaşıyor.
Genel mantığı, düşük su/çimento, (mineral katkı, uçucu kül gibi),daha ince daneli agrega ve hiper akışkanlaştırıcı kimyasal katkı olan kendinden yerleşen betonlar. Basit yüzey bitirme işlemi, vibratör kullanılmaması gibi nedenlerle zamandan ve işçilikten tasarruf sağlıyor.
İşçinin daha az müdahalesini gerektiren bu betonlar işçilik hatalarını da en aza indiriyorlar (Resim 16)

EN BÜYÜK TANE ÇAPININ ÖNEMİ


Betonda kullanılan en büyük agrega tane sınıfının üst anma büyüklüğü (Dmax) esas alınır. 
Kullanıcı veya şartname hazırlayıcı, 
Yapı elemanının en küçük boyutunu, 
Paspayı değerini, 
En sık bölgedeki donatı aralığını dikkate alarak betondaki Dmax değerini belirlemeli ve uygun olan betonu talep etmelidir. 
Betonda kullanılacak agreganın en büyük dane büyüklüğü, kalıp genişliğinin 1/5 inden, döşeme kalınlığının 1/3 ünden, iki donatı çubuğu arasındaki uzaklığın 3/4 ünden ve beton örtüsünden büyük olamaz.


ÖRNEK OLARAK ;

Agrega dane çapı:
1) Kalıp Genişliği : 20 cm olsun.
Kalıp genişliğinin beşte biri 20/5=4 cm=40mm’ den büyük olamaz.
32,5 mm dane çaplı agrega uygun.

2) Döşeme kalınlığı: 12 cm olsun.
Döşeme kalınlığının üçte biri 12/3=4 cm=40mm’ den büyük olamaz.
32,5 mm dane çaplı agrega uygun.

3) İki donatı arasındaki uzaklık 4 cm olsun. 
İki donatı arasındaki mesafenin dörtte üçü 4*3/4=3=30mm’ den büyük olamaz.
25 mm dane çaplı agrega uygun.

NORMAL HAVA ŞARTLARINDA BETON DÖKÜMÜ

Betonun döküleceği nokta yerleştirileceği yer olmalıdır.Betonu bir bölgeye dökerek çekmek veya aktarmak yöntemiyle yerleştirileceği bölgeye taşınmasından kaçınılmalıdır.Beton döküldüğü bölgeden en fazla 3 m ye kadar yayılabilir.
Yerleştirilecek beton özellikle döşeme ve yol betonlarında önce bir bölgeye yığılıyor daha sonra yayılmaya çalışılıyor.Bu uygulamadan kaçınılmalıdır.
Beton yatay tabakalar halinde dökülmelidir. Her bir tabakanın kalınlığı15-30cm olmalıdır. Tabaka kalınlığı her bölgede eşit ve homojen olmalıdır. Kolon ve perde gibi elemanlarda tabaka kalınlığı 30-45cm olmalıdır. Barajlar gibi diğer kütle betonlarında bu kalınlıklar artabilir.
Beton daima kalıpların ortasına dökülmelidir. Kalıp yanlarına çarpan beton ayrışır.
Pompa hortumunu mümkün olduğu kadar kalıp tabanına indirin. Bu durum betonun ayrışmasını engeller. Taze beton yüksek mesafelerden serbestçe düşürülmez. Taze betonu en fazla 80 cm lik bir yükseklikten düşürün.(Resim…….)

Beton daima kalıba düşey yönde ve dik olarak dökülmelidir
Betonun yerleştirme işlemine kalıpların köşelerinden başlanılır.
Çiseleyen bir yağmur beton dökümü için uygundur .Şiddetli bir yağmurda ise beton dökümünde kaçının.
Beton dökümü kesintisiz ve sürekli olmalıdır.Soğuk derze olanak verilmemelidir.

SOĞUK HAVA ŞARTLARINDA BETON DÖKÜMÜ

TS 1248 
Ortalama hava sıcaklığı ard arda üç gün süre ile +5 oC ‘ nin altında bulunduğu süredeki hava durumunu “ soğuk hava” olarak tanımlamaktadır.

Soğuk Hava Koşullarının Beton Özelliklerine Etkileri 
Soğuk hava koşullarındaki taze betonun priz alma süresi, normal sıcaklık koşullarında betonun priz alma süresine göre daha uzun, dayanım kazanma hızı ise daha yavaş olmaktadır.
İlk zamanlarda ( beton priz almadan veya yeterli dayanımı henüz kazanmadığı süre içerisinde ) betonun içerisindeki suyun bir kez dahi donması, beton dayanımını ve dayanıklılığını çok büyük ölçüde azaltmaktadır.
Yerleştirilen betondaki sıcaklık ile çevre sıcaklığı arasında büyük fark olması durumunda, betonda gerilmeler oluşmakta ve çatlaklara yol açmaktadır.

İlk Zamanlarda Yer Alan Donma’ nın Beton Özelliklerine Etkisi
Betonun içerisindeki suyun beton priz almadan donması durumu,
Priz alarak sertleşmiş fakat yeterince dayanım kazanmamış betonun içerisindeki suyun donması sonucu içsel çatlaklar oluşur ,geçirgen ve boşluklu düşük dayanımlı beton elde edilir.
-5 oC’ de beton karışım suyunun % 92’ si donar,
-12 oC den düşük sıcaklıkta betonun dayanım kazanmadığı kabul edilir,
Donan su hacminin % 9 oranında genişler,
İlgili Türk Standardı, betonun basınç mukavemetinin 50 kg/cm2’ ye erişmesinden sonra don sebebiyle zarar görmeyeceğini kabul eder. 

Soğuk havada üretilen ve yerleştirilen betonlarda bulunması gereken sıcaklıklar

Çizelge 19: Soğuk havada üretilen ve yerleştirilen betonlarda bulunması gereken sıcaklıklar
Beton kesitinin kalınlığı, cm Yerleştirilme esnasında betonda olması gereken minimum sıcaklık oC
<30 13
30-90 10
90-180 7
>180 5


Karılma İşlemi Sonunda Betonda Bulunması Tavsiye Olunan Minimum Sıcaklıklar
Çizelge 20: Karılma İşlemi Sonunda Betonda Bulunması Tavsiye Olunan Minimum Sıcaklıklar
Beton kesitin kalınlığı, cm Aşağıdaki hava sıcaklıklarında üretilecek beton karışımının üretildikleri anda sahip olması gereken sıcaklık, oC
-18 oC ‘den düşük -18 oC ile -1oC arası -1 oC ‘ den yüksek
<30 21 18 16
30-90 18 16 13
90-180 16 13 10
>180 13 10 7

Soğuk Hava Koşullarında Alınması Gereken Önlemler
Beton karışımının sıcaklığını yükseltebilmek için, betonu oluşturan malzemelerin ısıtılarak kullanılması,
Betonun ilk günlerindeki dayanımının yüksek olmasını sağlayacak türde çimento ve katkı maddesi kullanılması,
Soğuk havada dökülen betonların korunması için uygun kalıp ve izolasyon malzemelerinin ve/veya uygun kür yöntemlerinin uygulanması, 

İşin önceden planlanması ve beton dökümünden önce gereken hazırlıkların yapılması,
Soğuk havada dökülen betonların yeterli süreyle kür edilmeleri.

Soğuk Havada Dökülen Betonlar İçin Yeterli Kür Süresi

Betonun servis kategorisi, a,b,c ve d olarak dört bölüm halinde tanımlanmaktadır.
Betonun yüksüz olduğu ve dışarı ile temasının bulunmadığı durum,
Betonun yüksüz olduğu, fakat dışarıyla temasının bulunduğu durum,
Betonun kısmen yüklü olduğu ve dışarıyla temasının bulunduğu durum,
Betonun tam yüklü olduğu durum.


Standart Kür Uygulanarak Elde Edilecek 28 Günlük Beton Dayanımının % 50, 65, 85, 95 ‘ inin Kazanılabilmesi İçin Tavsiye Olunan Koruma Süresi

SICAK HAVA ŞARTLARINDA BETON DÖKÜMÜ

TS 1248
Ortalama hava sıcaklığı artarda üç gün süre ile 30o C ‘ nin üzerinde bulunduğu süredeki hava durumunu “ aşırı sıcak hava” olarak tanımlamaktadır.
TS 1247
Normal havalarda beton döküm sıcaklığı +5 ila +30 o C olarak tanımlanmaktadır.
TS EN 206-1
Teslim anındaki taze beton sıcaklığı (sapma sınırları verilerek) KULLANICI ile İMALATÇI arasında belirlenebilir.
STANDART EN DÜŞÜK TAZE BETON SICAKLIĞINI +5 °C OLARAK ÖNGÖRMEKTEDİR.
EN UYGUN BETON DÖKÜM SICAKLIĞI 15-20 °C ‘ KABUL EDİLEBİLİR.

Sıcak Havanın Taze Betona Etkileri

Karışım suyu artar.
Çökme değeri kaybı daha fazla olur.
Beton ısısı (hidratasyon) yükselir.Beton prizini daha kısa sürede alır.
Plastik rötre (büzülme) çatlakları artar.
Hava sürüklenmiş betonlarda hava miktarı zor kontrol edilir.

Sıcak havanın sertleşmiş betona etkileri

İlk günlerde dayanım hızlı artar ancak 28 günlük 
mukavemetleri daha düşük olur.
Daha çok su katıldığından gözenekli ve su 
geçirimliliği yüksek bir beton elde edilir.
Beton soğuduktan sonra sıcaklık farkı 
olacağından betonun çatlama eğilimi artar
Rötre daha fazla olur.

ALINMASI GEREKEN ÖNLEMLER

Hidratasyon ısısı düşük çimentolar kullanmak
Betonu oluşturan malzemelerin soğutulması
Katkı maddelerinin kullanılması
Suyun buharlaşarak kaybolmasını engelleyecek önlemler alınması
Direk güneş ışığının betonla temasının kesilmesi
Döküm öncesi kalıp ve donatının soğutulması

Resim 24: Kolonların ıslak çuvalla sarılması
Kürlemede geç kalınmaması
Rüzgar etkisinin azaltılması
Priz geciktirici kimyasal katkıların kullanılması
Kür işleminin mümkün olan en kısa sürede başlatılması

SICAK HAVADA BETONUN KORUNMASI

Beton bekleme süresinin 45 veya 60 dakika gibi kısa bir sürede tutulması

BETONUN YERLEŞTİRİLMESİ
Elle (şişleyerek, tokmaklayarak) sıkıştırma
Mekanik yöntemlerle sıkıştırma

Mekanik Yöntemlerle Sıkıştırma

Vibrasyon uygulayarak sıkıştırma,
Santrifüj ( merkezkaç ) kuvveti yardımıyla sıkıştırma,
Düşme masaları vasıtasıyla sıkıştırma,
Mekanik olarak çalışan tokmaklayıcılarla sıkıştırma,
Betonun yüzeyine statik basınç yükü uygulayarak sıkıştırma.

Vibrasyon uygulayarak sıkıştırma

İçten titreticiler ( dalıcı vibratörler )


Dıştan titreticiler ( kalıp vibratörleri )

Yüzey titreticiler ( satıh vibratörleri)-

Taze betonun yerleştirilmesi işlemi tabakalar halinde yapılmalıdır. Beton tabakasının derinliği 50 - 60 cm ‘ den fazla olmamalıdır.
Beton tabakasının derinliği kullanılacak olan vibratörün dalıcı ucunun uzunluğunu geçmemelidir.
Vibratörün dalıcı ucu en üsteki taze beton tabakasının tüm derinliğine hatta bir önceki tabakaya birkaç cm girecek şekilde daldırılmalıdır.
Vibratörün daldırılacağı ucunun arasındaki uzaklık genel olarak 40-50 cm civarındadır ve 75 cm’ yi geçmemelidir.


Dalıcı uç beton kalıbının yan duvarlarına çok yakın olarak daldırılmamalıdır.
Dalıcı uç taze beton içerisinde çok kısa veya çok uzun süre ile tutulmamalıdır. Normal süre 5-15 sn kadardır.
Dalıcı ucun taze beton içerisinden dışarı çıkartılma işlemi yavaşça (saniyede 5-10cm hızla) yapılmalıdır.


Çok akıcı kıvamdaki betonlara vibrasyon yapılmamalıdır. Aksi halde segregasyon olur.

vibrasyon esnasında vibratörün donatılara temasını önlemek gerekir.



Vibratörün dalıcı ucu kesinlikle betonu yaymak amacıyla kullanılmamalıdır.

YÜZEY BİTİRME İŞLEMİ 

Yüzey bitirme işlemi beton taze beton halindeyken uygulanacak son işlemdir. 
Özellikle döşeme, yol, saha ve diğer zemin betonlarında yüzey bitirme işlemi gerek teknik ve gerekse estetik bakımından önemlidir. Bu işlem genellikle ahşap ve çelik mastarlar ve sonrasında da malalarla yapılır. Amaç boşluksuz ve düzgün bir yüzey oluşturmaktır. İstendiğinde pervaneli makinelerle daha özel yüzeylerde elde edilebilmektedir.

Kolon, perde, duvar gibi düşey elemanların yüzeyleri genellikle kalıpla bitirilir. Değişik tipte ahşap ve çelik kalıplar kullanılarak istenen yüzeyler elde edilebilir. Bu elemanlarda yüzey kalitesi sıkıştırmanın etkisiyle de değişebilmektedir.

BETONUN KÜRÜ (BAKIMI)

Dökümü tamamlanan taze betonun su içeriği, çimentonun hidratasyonunu tamamlayabilmesi için yeterlidir. Ancak dökümün hemen arkasından başlamak üzere betonun yeterli dayanım ve dayanıklılığa erişinceye kadar geçen sürede gerekli olan nem ve sıcaklık durumlarını; değişik olumsuz etkilere karşı korumak gerekir. Betonun dayanım ve dayanıklılık özelliklerinin zamanla ve yüksek performansla sağlanması için gereken nem ve sıcaklık koşullarının oluşturulması yöntemlerine bakım ( kür ) diyebiliriz. Bakım işlemine, su kaybını ( kurumayı ) önlemek için beton dökümünün hemen arkasından başlanmalı ve en az 7 günlük basınç dayanımının oluştuğu güne kadar kesintisiz sürdürülmelidir. Bu amaçla uygulanacak kür yöntemlerini : 
Islak çuvallarla sararak kür yada örtü ile kür.
Su püskürterek kür.(sulama)
Sıvı kimyasal katkılar ile kür şeklinde sayabiliriz.

Islak Çuvallara Sararak Kür yada örtü ile kür
En etkili ve güvenli bir kür metodudur. Beton yüzeylerinin güneş ve rüzgar etkisiyle ani olarak kurumasını engeller. 
Bu metod da hava ile temas eden bütün yüzeyler çuval veya benzeri su emen ve tutan bir malzeme ile örtülür. Örtü kür başlangıcı olan dökümün hemen arkasından başlayarak kurumasına fırsat vermeden sürekli ıslatılır. Kür süresi, 18Cº ve % 100 bağıl nemdeki 7 günlük yaşa eşdeğer dayanımına ulaşıncaya kadar geçen süre olmalıdır. Bu süre 14 GÜNDEN DAHA AZ OLMAMALIDIR .

Su Püskürterek Kür
Özellikle kolon, perde döşeme, kiriş, düşey ve yatay yüzeylere, kurumaya engel olacak ve sürekli ıslaklık sağlayacak şekilde su püskürtmek suretiyle uygulanan kür yöntemidir. Yüzeyde sürekli ıslaklık hatta göllenme sağlanabilir. Kür, 18 Cº ve % 100 bağıl nemdeki 7 günlük yaşa eşdeğer beton dayanımına ulaşıncaya kadar sürdürülür. Bu süre kullanılan çimento cinsine göre değişir. Ancak 14 günden az olmamalıdır. ( Burada su püskürtme, özellikle ilk anlarda betona zarar vermeyecek, şerbetini götürmeyecek basınçlarda yapılmalıdır. ) 

Sıvı kimyasal maddelerle kür

Betondaki suyun buharlaşmasını önlemenin bir diğer yolu da beton yerleştirildikten bir süre sonra ,beton yüzeyinin kimyasal maddelerle örtülmesi işlemidir.Beton yüzeyi parafin esaslı kimyasal maddelerle,reçinelerle,veya bitümlü malzemelerle kaplanır.
Kimyasal kür malzemelerinin bekleme süresi uzun olduğundan ve zamanla bu maddelerin beton tarafından emilmesi nedeniyle istenmeyen durumlarla karşılaşma olasılığı olduğundan pratikte çok fazla tercih edilmemektedirler.

KALIP SÜRELERİ VE KALIP ALMA

Kalıp almak için beton ne kadar dayanım kazandığı bilinmesi gerekir. Bunun için her 75 m3 ‘ lük betonda en az 6 adet numune almak gerekir.
Test edilen beton numunelerinden elde edilen basınç mukavemeti proje mukavemetinin % 70 ine karşılık gelmesi durumunda kalıp sökümü için beton yeterince dayanım kazandığı kabul edilir.
Sorumlu Şantiye şefi tarafından deney sonucu betonun yeterli dayanım kazandığı gösterilerek kontrol ( denetim ) mühendisinin oluru alınmadan, yapının hiçbir bölümünde kalıp veya dikme yerinden oynatılmamalıdır.
Beton dökümü işinin bitimi ile kalıp sökme arasında geçecek süre, kullanılacak çimentonun cinsine, betonun dayanım kazanma hızına, su/ çimento oranına, yapı yükünün cinsine, etkilerin büyüklüğüne ve hava koşullarına bağlıdır.
Kalıp sökülmesinden hemen sonra, hesaplarda göz önüne alınan yüklere eşit bir yük taşıması düşünülen yapı bölümlerine özellikle dikkat edilmelidir. ( üsteki katın betonu daha sertleşmeden altındaki döşemenin veya çatısı yapılmaya başlanan yapıda çatı altı döşemelerin durumları gibi. )
Sertleşme sırasında donma olursa, kalıp alma süresi en az donma süresi kadar uzatılmalıdır. 24 saat içinde, gölgedeki sıcaklık 0 cº ‘ye düşerse o gün için don olayı var kabul edilmelidir. Don olayı sonrasında, özellikle kalıp almaya devam etmeden betonun prizini yaparak yeterli derecede sertleşip sertleşmediği veya sert görünüp soğuk etkisi ile donmuş olup olmadığı araştırılmalıdır.
Elverişsiz ve özellikle donma olan havalarda kalıp alma süresi hakkındaki karar, yapının betonu ile aynı koşullar altında sertleşmiş numuneler üzerinde yapılacak basınç deneyi sonuçlarına göre verilmelidir
Yedek Dikmeler kalıp söküldükten sonra çimento türü de göz önünde bulundurarak yeterli bir süre daha yerlerinde bırakılmalıdır. Bu sürelerde sıcaklığın + 5 Cº den aşağı düştüğü günler hesaba katılmamalıdır.
Özel durumlarda kontrol ( denetim ) mühendisi bu süreleri azaltabilir. Ancak o anda betonda aranan dayanımın emniyetli bulunduğu deney ile doğrulanmalıdır.

BETON BASINÇ DAYANIMI

Betonun genellikle kullanıldığı yapılar basınç, çekme,eğilme ve kayma yaratacak kuvvetlerin etkisi altındadır. 
Beton basınç dayanımı deneysel olarak en kolay tayin edilen yöntemdir. 
Betonun dayanım özelliği ile diğer özellikleri arasında bir korelasyon kurmak ve diğer özellikleri değerlendirmek mümkündür.
Şantiyede Beton Dayanımını Etkileyen Faktörler

Beton bekleme süresinin aşılması,
Su/çimento oranını değiştirmek,
Aşırı yüksek kıvamda beton dökmek,
Sıcak ve soğuk havalarda önlem almamak,
Betonun sıkıştırılmasını hiç yapmamak ya da yanlış yapmak,
Betonun kürünü ve bakımını yapmamak


NUMUNE ALMA SAYISI

Nitelik denetimi amacıyla, her üretim biriminden en az bir grup (3 numune) deney elemanı alınması zorunludur. Üretim birimi, aynı hesap dayanımı istenen ve aynı gereçler aynı oranda kullanılan betondan oluşur. Ayrıca, bir birim, aynı günde dökülmüş ve 100 m3 ü veya 450 m2 alanı aşamaz. Bir işte, en az 3 grup (9 numune) alınması gereklidir. Grubu oluşturan numuneler, standart Koşullarda saklandıktan sonra bunlara basınç deneyi 
uygulanır. Numunelerin her biri ayrı betoniyer Dökümünden veya transmikserden alınır. Aynı betoniyer dökümünden birden fazla numune alınırsa, bunlar tek numune sayılır ve değerlendirmede ortalamaları dikkate alınır. Deney numunelerinin alınması, bakımı ve hazırlanmasında TS 2940, TS 3068 ve TS 3351’e; deneylerin yapılmasında TS 3114’e uyulacaktır.

10 KATLI BİR APARTMAN (en fazla 450 m2)
TEMEL:HER YAŞ GRUBU İÇİN EN AZ 3 ADET
TOPLAM: 28 YAŞ GÜNÜ İÇİN EN AZ 21 ADET ÖRNEK ALINMASI GEREKİR
HEM 7 HEM 28 GÜN TEST SONUÇLARI İSTENİRSE TOPLAM 56 ÖRNEK ALINMASI GEREKİR.
BİR İŞ, 100M3 YOL BETONU:EN AZ 9 ADET ÖRNEK ALINMASI GEREKİR



Taze Betondan Numune Alınması

BASINÇ DAYANIMI SONUÇLARININ DEĞERLENDİRİLMESİ

Hazır beton kullanıldığında, üretim yerinde alınan numunelere ek olarak, şantiyede de yukarıda tanımlanan biçimde ve sayıda numuneler alınmalıdır. Değerlendirmede şantiyede alınan numuneler temel alınmalıdır. Alınan üçer silindirlik gruplar, alınış sırasına göre,
G1, G2, G3,….Gn biçiminde adlandırılmalı ve her grubun basınç dayanımı ortalaması belirlenmelidir. Biribiri ardından gelen üçer grupluk partilerin herbiri, P1(G1, G2, G3), P2(G2, G3, G4), P3(G3, G4, G5), . ..Pn-2, aşağıda belirtilen iki koşulu birden sağlamalıdır, eğer sağlamazsa beton kabul edilmeyecektir.

a) Her parti ortalaması, fcm ≥ fck + 1,0 MPa
b) Her partide en küçük grup ortalaması, fcmin ≥ fck - 3,0 Mpa

SERTLEŞMİŞ BETONDAN ÖRNEK ALIMI


TS 10465’te ‘Bu standart bir bina veya yapı bileşeni betonuna ait kalite kontrol bazında taze beton deney sonuçları yoksa, varolan deney sonuçları yetersiz ise yapıdaki beton mukavemetinde bir şüphe ortaya çıkmışsa (mesela;gözle görülebilen önemli çatlaklar.tabii don hasarları,dayanım düşüklüğü izlenimini yaratacak boyuttaki yüzey bozuklukları ve herhangi bir tahribatsız metotla yapılan kontrol sonuçlarının beton basınç dayanımına ilişkin kuşku doğurması yada herhangi bir zarar veya kısmi yıkılma mevcutsa) uygulanır’ denilmektedir.
Karot yöntemi tahribatlı bir yöntemdir. Her ne kadar taşıyıcı elemanlarda açılan boşlukların yüksek mukavemetli bir harçla kapatılsa da sonuçta taşıyıcı elemanda en az 5cm 
çapında kesme payı ile birlikte 8-10 cm uzunluğunda boşluklar oluşturulmaktadır.
DENEY SAYISI TESPİTİ
Her 50 m3 lük beton imalatından alınması gereken karot örneği an az 3 adettir.Bir binanın 50 m3 ten daha az beton içeren her kat için ,karot alım sayısı yine an az 3 adettir. Bu sayı C20/25 den daha yüksek mukavemetli betonlar için iki katına (6 adet) çıkarılmalıdır.
Yapıya zarar vermeyecek ölçüde alınacak her fazla karotun hata oranın düşüreceği gerçeği unutulmamalıdır.
Karot alımı sırasında karot ta hasar oluşturmamak ve sonuçların güvenirliliğini arttırmak için normal kürlü betonlardan 14 günden önce karot alınmamasına dikkat edilmelidir.


KAROT ALIMI SIRASINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN KONULAR

--Karot numunelerinin çapları 10-15cm olmalıdır.Özel durumlarda örneğin, narin yapı bileşenlerinde veya donatının fazla olduğu yapı bileşenlerinde daha küçük çaplı karot lar alınabilir.ancak en küçük çap 5cm olmalıdır.karotun deney için hazırlanan boyutu da 5 cm den az olmamalıdır.ancak 5x5cm karot örneği çok narin olduğundan mecbur kalmadıkça uygulanmamalıdır.
--kullanılacak karot bıçağı çapı betonun en büyük dane çapının üç katına büyük yada eşit olmalıdır.
--numunenin boyunun çapının iki katı olması tavsiye edilir.
--karot alımı sırasında donatı kesilmemelidir.
--yapı elemanının köşe ve kenarlarından örnek alınmamalı,eleman kenarlarına en fazla 18 cm yaklaşılmalıdır.


Resim 63 kolonun 10 cm kenarından alınan hatalı bir karot
--Betonun basınç gerilmesi altında olduğu bölgelerden karot alınmamalıdır.


Resim 64 basınç gerilmesi olan bölgeden alınan karot

---numune alınacak elemanın taşıdığı eksenel/moment yük düzeyleri dikkate alınmalıdır..Narin elemanlardan kesinlikle numune alınmamalıdır.bu amaçla yapının kenar/köşe kolonları tercih edilmelidir.Yapı eğer perdeli sistemse ,perdelerden numune alınmasına dikkat edilmelidir.
-Karot, taşıyıcı elemanların sıfır moment noktasından alınmalıdır.Örneğin Zemin katta L/3,normal katlarda L/2 mesafesinden alınabilir.(Resim…65…..)


Resim 65 kolonun L/2 mesafesinden alınan karot resmi



--betonun çekme dayanımı ihmal edildiğinden kirişlerin çekme bölgelerinden numune alınmalıdır.
--kirişin-mesnet kenarından yani pilye kıvrım bölgesinden ve kirişin orta noktasından karot alınabilir 
---Döşeme kalınlıkları genelde gerekli karot boyunu sağlayamadıklarından zorunlu olmadıkça döşemelerden karot alınmamalıdır.

KAROT BASINÇ MUKAVEMETLERİ SONUÇLARININ DEĞERLENDİRİLMESİ
TS EN 12504-1

Dayanım sonucu silindir dayanıma dönüştürülecekse; boy/çap oranı 2 ,
Dayanım sonucu küp dayanıma dönüşecekse, boy/çap oranı 1 olarak değerlendirilmelidir.


ÖRNEK.

Resim66 boy/ çap oranı2 olan (soldaki resim çap 7 cm.boy 14 cm) ve (sağdaki resim boy/çap oranı 1 olan (çap7 cm ,boy 7 cm) olan karot örnekleri.

TS10465
Bu standarda göre karotlara ait bulunan basınç mukavemeti sonuçları denenen betonun sadece içinde bulunmuş olduğu deney yaşı için geçerlidir. Diğer bir yaşa dönüşüm genellikle mümkün değildir.
100 mm ve 150 mm çapında veya kenar uzunluğundaki deney numunelerine ait basınç mukavemeti değerleri kenar uzunluğu 200 mm olan standart küp basınç mukavemeti değerlerine eşit kabul edilebilir.

Karot yüksekliğinin çapına eşit olması durumunda;
Karot çapı (d) = 100 mm veya 150 mm ise fküp200 = fsil100 veya fsil150’ dir.
Karot çapı (d) = 50 mm olan bir numune için 0,9 fsil50 = fküp200 eşitliği geçerlidir.
Burada;
fküp200 = kenar uzunluğu 200 mm’ lik küp basınç mukavemeti,
fsil100 = çapı 100 mm olan silindir basınç mukavemeti,
fsil150 = çapı 150 mm olan silindir basınç mukavemeti’ dir.

Tahribatlı deney sonucunda bulunan karot basınç mukavemetine ait en küçük tek değer ile ortalama değerler çizelge x’ deki eşdeğer küp mukavemeti ile seri mukavemetinin en az % 85’ ini sağlamalıdır.

8. BETON ÇATLAKLARI

Şantiyelerde en çok görülen taze beton çatlakları büzülme ve oturma çatlaklarıdır.


PLASTİK RÖTRE ÇATLAKLARI

Plastik rötre çatlakları beton prizini almadan önce yaklaşık 0,5 – 4 saatleri arasında özellikle döşeme ve zemin betonlarının yüzeyinde oluşan çatlaklardır. 

Bu çatlaklar tipik olarak düzensiz, rast gele dağılımlı ve birkaç cm ile 1 – 2 m uzunluğundadırlar. Çatlakların derinliği 2,5 – 7 cm genişliği 0, 10 ile 3 mm arasında olabilir. 

Çatlaklar sonrasında betonun durabilitesi bozulabilir. Korozyona açık geçirgen bir durum alabilir. Çatlaklar bazen de çok nadiren olmak üzere betonda mukavemet kayıplarına yol açabilirler.

Şimdi tipik bir nisan – mayıs gününü düşünelim. Gökyüzü açık mavi, hava sıcaklığı 20 Cº civarında, düşük nem oranı ve saatte 20 – 30 km hızla esen bir rüzgar.

Beton dökmek için uygun bir gün izlenimi veriyor değil mi? İşte böyle günler yüklenici ve mühendisleri sık sık şaşırtırlar. Çünkü böyle günlerde plastik rötre çatlaklarının oluşması hemen hemen kesindir. ( Bu şartlarda buharlaşma oranı yaklaşık 1,5 kg/m²/saat olur.) O halde çıkarılacak ders şudur. Yılın her anında güneşli, rüzgarlı ve kuru (düşük nemli)havalara dikkat ediniz.

RÖTRE ÇATLAKLARININ NEDENLERİ
Taze beton yüzeyindeki buharlaşma hızının fazla oluşu nedeniyle kaybedilen su, betonun terlemesi ile karşılanamadığı durumlarda plastik rötre çatlakları oluşur. Yüzeye yakın kısımlarda beton, su kaybederek büzülür. Alttaki beton ise bu büzülmeye uymadığı için üstteki beton tabakasında çekme gerilmeleri oluşur ve betonun çatlamasına yol açar.


Bu çatlamaların nedenlerini aşağıdaki başlıklar altında toplayabiliriz.

DOĞAL NEDENLER
Beton dökümü sırasında havadaki nemin düşük olması ( Nem oranı %90’dan % 10’a düşerse buharlaşma miktarı 8 kat, % 90’dan % 50’ye düşerse 5 kat artmaktadır. )
Havanın rüzgarlı olması, beton dökümü yapılan sahanın rüzgara açık olması, ( rüzgar hızı 0’dan 40 km/h’e yükselirse buharlaşma miktarı 9 kat, 0’dan 6 km/h’e yükselirse 4 kat artmaktadır.)
Havanı sıcak olması ve betonun doğrudan güneş ışığına maruz kalması, ( Hava sıcaklığı 10 Cº’den 38 Cº’ye yükselirse buharlaşma miktarı 7 kat, 10 Cº’den 21 Cº’ye yükselirse buharlaşma hızı 2 kat artmaktadır. )
Dökülen betonun hidratasyonu sonucu açığa çıkan sıcaklığı ile hava sıcaklığının çok farklı olması.

ŞANTİYE NEDENLERİ

1-Betonun boşluksuz, sıkı olarak üretilmesi,beton içindeki suyun terlemeyle yukarı çıkamaması.

2 Beton karışımındaki ince tanelerin fazla olması,

3 Özellikle dökme çimentolarda çimento sıcaklığının fazla olması,

4 Betonda inceliği fazla olan çimentoların kullanılması,

5 Betonun döküldüğü zemin veya kalıbın su emmesi yada su veya şerbet kaçırması,

6 Yerleştirilen betonun olduğu gibi bırakılması yüzey ıslahı veya kürleme yapılmaması,

7 Hatalı donatı kullanılması,

ÇARELER,

Çatlama olayı yüzeydeki buharlaşmanın hızlı olmasından kaynaklandığına göre yüzeydeki nem oranını yüksek tutmak gerekmektedir. ( Klasik betonda Amerikan Beton Enstitüsü 305’de öngörülen nem kaybı 0,5 kg/m²/saat’i geçtiği yerlerde plastik rötre çatlakları için önlem alınması önerilmektedir.) Bunu sağlamak için de:

Döşeme ve zemin betonlarında, kalıp ve zemin beton dökümü öncesi sulanarak nemli tutulmalı, olanaklar elveriyorsa kalıp yağı v.b. gibi malzemeler kullanılarak kalıplar yağlanmalıdır.
Beton vibratör ile yerleştirilmeli, hava sıcaklığı ve betonun sertleşmeye başlama hızına bağlı olarak 2. gerekiyorsa 3. kez tahta mala ile perdahlanarak yüzey ıslahı yapılmalı ve sulanarak beton yüzeyindeki buharlaşma engellenmelidir. Varsa kür malzemesi veya ıslatılmış çuval bezi ile beton yüzeyi kaplanmalıdır.
Rüzgara açık inşaat alanlarında rüzgarın taze beton yüzeylerine direkt olarak temas etmesi önlenmeli güneş ışığına açık inşaat alanlarında kuru ve sıcak havalarda geniş yüzeyli betonlar tercihen gece dökülmeli ve yüzey ıslahı muhakkak yapılmalıdır. Soğuk havalarda ise betonu fazla ısıtmaktan kaçınılmalıdır. 
Betonarme yapılarda donatılar önemli bir gerekçe olmadan arttırılmamalıdır. Zira bir kesitte donatı miktarının artması, betonun çekme gerilmesinin artmasına neden olur. Diğer taraftan donatıların da olası olduğu kadar simetrik yerleştirilmesi lazımdır. Bu surette rötre gerilmelerinin üniform bir şekilde yayılması sağlanır ve bu gerilmelerin, bu suretle bazı noktalarında büyük bir değer almasının önüne geçilmiş olur.


SONUÇ
Betonun sertleşmesinden sonra yapılan yüzey sulamaları rötre çatlaklarını önlemez. Yüzey sulamasının ne zaman ne kadar süre ile yapılacağı çok önemlidir. 

Rötre çatlamalarını önleyen yüzey sulamaları, beton işlenebilme özelliğini kaybetmeye başladığı anda yada ilk kılcal çatlamaların oluşmaya başladığı anda, yağmurlama denilen yöntem ile veya basınçsız doğal akışlı sulama ile yapılır ve beton sertleşinceye kadar da devam etmelidir. Genellikle zamanında yapılan ve beton sertleşinceye kadar devam eden yüzey sulamaları rötre çatlaklarının oluşmasını engellemede yeterli olabilmektedir.


OTURMA ÇATLAKLAR

Oturma çatlakları özellikle döşeme betonlarında kirişlerde üst yüzeye yakın demirlerin (boyuna demirler veya etriyeler) hemen üstünde oluşurlar. Taze beton kalıba yerleştirildikten sonra oturma yapar, yani hafif olan su üst yüze doğru ( su kusma ) ağır olan agrega taneleri dibe doğru hareket eder. Örneğin 40 cm. derinliğindeki kirişte 1 – 2 mm oturma olabilir, derinlik 39.8 – 39.9 cm’e inebilir. Kiriş içindeki demirler, özellikle üst yüze yakın olanlar, bu hareketi engeller, oturmasını yapamayan beton demir boyunca çatlar. Döşemeler ince olduğu için oturma azdır, pek çatlama görülmez. Kirişler daha derin olduğu için oturma çok olabilir ve demirlerin haritası beton yüzeyine çıkar.



Beton suyu arttıkça oturma artar. Beton iyi yerleştirilmez, sıkılanmaz, vibrasyon uygulanmazsa oturma yine artar. Dolayısı ile çatlama da. Bu çatlakları önlemenin yolu normal kıvamda ( ~ 12 cm çökme ) beton kullanıp aşırı sulu betonlardan kaçınmak ve betona iyi vibrasyon uygulamaktır..
Oturma çatlağı bazen kolonlarda da gözükür.(Resim…69….) Kolonların yüksek kıvamda dökülmesi ,kötü sıkıştırma ve erken kalıp sökme kolonlarda etriyelerin altında yatay olarak oturma çatlaklarına neden olurlar.
Oturma çatlakları ,büzülme çatlaklarının tersidir.Büzülme çatlaklarında önlemek için betonun terlemesi olumlu bir özellikken ,oturma çatlaklarının oluşmaması için betonun terleme hızını düşürmek gerekir.Bunun için koyu kıvam da beton dökmek ve iyi sıkıştırma yapmak yeterli olur.

22 - DURABİLİTE ( KALICILIK )
Yapı malzemelerinin ve yapıların işlemlerini uzun yıllar boyu bozulmadan yerine getirmelerine dayanıklılık, kalıcılık veya durabilite denir.

Betonarme yapılar genellikle 100 yılın ötesinde servis verebilecek şekilde düşünülerek projelendirilirler.
Gerçekten de beton teknolojisi kurallarına uygun şekilde tasarlanmış, üretilmiş, sıkıştırılmış, kür edilmiş, geçirimsiz beton çok dayanıklı bir malzemedir.
Beton yalnızca taşıması gereken yükler veya aşırı yüklemenin etkisi ile bozulma çevrenin yapı üzerinde olumsuz etkileri vardır.
Betonun çevre etkisi ile bozulma süreçlerini iki ana faktör belirtir. Su ve Nem.
Su beton içine zararlı maddeleri taşır, ayrıca kimyasal reaksiyonların oluşumuna katkıda bulunur.
Suyun Beton içine taşınımı beton içindeki boşluklara büyüklüklerine ve büyük yada küçük çatlakların yardımıyla girer.
Bu nedenle boşluksuz ,geçirimsiz ve çatlaksız beton üretmek çok önemlidir.

Beton ve betonarme elemanların zamanla bozulmalarına neden olan dış etkiler arasında 
Sülfat etkisi
Alkali etkisi
Donma – Çözülme
Aşınma
Karbonatlaşma
Bazı asit ve tuz etkilerini sayabiliriz.


a- SÜLFAT ETKİSİ

Sülfat çimentonun bazı bileşenleri ile reaksiyona girerek betonun zamanla bozulmasına neden olur. 
Sülfat saldırısına uğramış betonun karakteristik görünümü, özellikle köşe ve kenarlardan başlayarak tüm kütleye yayılan beyaz lekeler, çatlaklar ve dökülmelerdir.Beton kolayca ufalanır ve yumuşar.
Sülfat iyonları topraktan yada zemin suyundan beton içine girebilir.
Çalılık dışında bitki ağaç yetiştirmeyen yüzeylerde beyaz lekeler, tuz birikintileri görülen çorak topraklarda sülfat etkisinden şüphe edilmelidir.

ÖNLEMLER
Beton üretiminde sülfata mukavim çimento kullanılması
Puzalonik özellikte mineral katkı kullanılması
Kimyasal katkı kullanılması
Betonun geçirimsizliliğinin sağlanması
Çok zararlı etkilerde en az 360 kg/m² çimento kullanılması
En büyük su / çim oranı 0,45 olmasının sağlanması
Gerektiğine yapının bohçalanarak zeminden tamamen korunması

b- ALKALİ ETKİSİ

Bazı agregalar belirli ortamlarda aşırı genleşme gösteren reaksiyonlara yol açıp, betonun zamanla çatlamasına, bozulmasına neden olabilirler. Bu tür etkiler arasında en yaygın görüneni alkali agrega reaksiyonu adıyla bilinir. 
Bu tür reaksiyonlar İzmir’de bazı betonarme köprülerde rahatça görülebilirler. ( Çatlaklar bal peteğine benzer )

ÖNLEMİ

Nit ve Gediz nehirlerinin kumları gibi alkali reaksiyona neden olan agregalar kullanmamak
Na 2OI ( sodyum oksit ) değeri % 0.6 dan düşük çimentolar kullanmak.
Beton üretiminde ince taneli puzolonik mineral katkı kullanılması
Düşük su/çim.oranı kullanılması
Geçirimsiz beton elde etmek için diğer önlemlerin alınması.

Ayrıca alkalilerin çimento ve agrega dışında karışım suyu, beton katkı maddeler, bu çözücü tuzlar zemin suyu, deniz suyu, beton kür suyu ve endüstriyel atık suları aracılığıyla beton bünyesine girebilirler.


c- DONMA ÇÖZÜLME

Beton karıştırıldıktan sonra hemen don etkisine maruz kalırsa, su donarken hacmi yaklaşık % 9 artar ve buz beton içindeki boşluklara doğru hareketlenir. Bu oluşum sunucunda taze beton içindeki katı tanecikler yer değiştirirler. Yer değiştirme sonucunda ise agrega taneleri ile harç arasındaki bağlar kopar.

Beton içindeki su çimento tanecikleri ile birleştiğinde bir ısı meydana gelir. Su daha soğuk bölgelere kayar ve donarak buz kütlelerinin büyümesine neden olur.

Pratikte bir önlem alınmazsa – 12 Cº den düşük sıcaklıklarda betonun dayanım kazanmadığı kabul edilir.

Hava sıcaklığı yükseltmeye başlayınca buzlar çözülür ve taze beton içersinde boşluklar ortaya çıkar.

Agrega ile çimento harcı arasındaki yapışma olayı da, mukavemeti, istenilen mukavemetin altında çıkarır.. 


ÖNLEMLER
Soğuk havada beton dökümü bölümünde anlatılmıştır.

d- AŞINMA
Beton yüzeylerinin kuru sürtünme etkisi ile zamanla kütle kaybıdır. (Yaya trafiği, araçlar, su gibi )
Genellikle basınç dayanımı yüksek olan betonlar aşınmaya karşı da dirençlidirler.
Ancak sürtünme şartlarına göre C30, C40 gibi betonlar tercih edilmelidir.


DİĞER ÖNLEMLER
Aşınmaya karşı dayanıklı agrega kullanmak
Vakumlu beton üretmek ( düşük, su / çim oranı )
Sürtünmeyi azaltıcı katkı malzemeleri veya boya kullanma
Beton yüzeyinde ,yüzey sertleştirici malzemeler kullanmak.

e- KARBONATLAŞMA

Betonun içindeki çeliğin paslanmaması büyük ölçüde betonun içinde bulunan ( Ca ( OH2 ) ) sönmüş kireç tarafından sağlanır. Fakat bu olumlu özellik zaman içinde karbonatlaşma adı verilen kimyasal bir işlem sonucu yok olabilir. Özellikle sönmüş kireç havada bulunan ( CO2 ) karbondioksit ile birleşerek kireçtaşına dönüşür. 
İşte bu birleşme betonun pH’ını düşürür ve donatının paslanmasına neden olur. 

Karbonatlaşma beton yüzeyinden iç bölgelere doğru hızı azalarak devam eder. Bu nedenle pas payı bölgelerinde yoğunlaşır. Ne yazık ki birkaç santimetre kalınlıkta olan pas payları donatının paslanmasına neden olur.

Yapılan ölçümlerde basınç dayanım 30 Mpa ( C 30 ) altındaki betonlarda büyük olasılıkla 1.5 santimetrelik karbonatlaşma miktarına birkaç yılda ulaşacağını ortaya koymaktadır.

Bu durum 2 – 3 cm lik pas payı tabakalarının ne kadar yetersiz kaldığını göstermektedir.


Karbonatlaşma derinlikleri:


28 günlük basınç dayanımı
( Mpa ) Karbonatlaşma derinliği
( cm )
20 4.5
40 1.7
60 0.5
80 0.2

C20 sınıfı bir beton elemanlarda 30 yılda 4.5 cm karbonatlaşma derinliği oluşur.

Deprem bölgelerinde kullanılması zorunlu olan en düşük beton sınıfı ( C 20 ‘nin bu konuda yetersiz kaldığı anlaşılmaktadır.)



ÖNLEMLER

Düşük S / Ç oranı
En az 300 kg/m³ çimento
Betonun kürü
Yeterli pas payı
En düşük dayanım sınıfı olarak C30 kullanmak 
Nemli ortamlardan korunma
Geçirimsiz beton


BAZI ASİT VE TUZ ETKİLERİ

İçerdiği yüksek sülfat iyonu konsantrasyonu ile deniz suyu, beton üzerinde sülfat etkisi yapar.

Ayrıca deniz suyu geçirimli bir betonda çimento bileşenlerini karbonik asit etkisiyle çözer.

Örneğin
ABD’de deniz ortamındaki beton kazıkları karbonit asit etkisiyle, 55 cm olan çapları 30 cm’ye düşmüştür.

Deneyimler, deniz suyu ile temas halindeki veya buz çözücü tuzlara maruz betonarme yapılarda, kaliteli bir betondan 5 – 7 cm kalınlığında pas payı kullanılması halinde bile klorürlerin donatıya ulaşmalarının sadece zaman meselesi olduğunu göstermektedir.

BETONLA TEMAS ETTİĞİNDE ZARARLI ETKİLERE YOL AÇAN ASİTLER



ASİT ENDÜSTRİ KOLU
Hidroklorik asit Kimya

Nitrik asit Gübre

Asetik asit Fermantasyon işlemi

Formik asit Gıda ve boya

Laktik asit Süt

Tannik asit Deri 

Fosforik asit Gübre

Tartarik asit Şarapçılık 



Ayrıca tuz,yağ,turşu,gibi beton için zararlı asitler içeren endüstri kollarında yapılacak beton işlerinde mutlaka gerekli önlemleri almak gerekmektedir. 


EK ÖNLEM

Yapı koruyucu bir tabaka ile kaplanmalıdır.
Düşük su/çim oranlı betonlar kullanılmalıdır.
Uygun çimento seçimi yapılmalıdır.
Beton üretiminde puzolonik özelliği olan mineral katkılar kullanılmalıdır
Kimyasal katkılar kullanılmalıdır.

BETONLA İLGİLİ TEKNİK TERİMLER 



AĞIR BETON : Barit, magnetik, limonit, ve demir gibi yüksek birim ağırlıklı agrega kullanımıyla elde edilen ve özellikle radyasyona karşı korunma amacıyla kullanılan betondur.
ADERANS : Yapışma, bağlanma
ABSORBSİYON : Emme, absorbe etme
AGREGA : Kum, çakıl, kırmataş gibi yapı malzemelerinin adı- Tabi, suni veya her iki cins mineral malzemenin genellikle 100 mm’ ye kadar çeşitli büyüklüklerdeki kırılmış ve/veya kırılmamış tanelerinin bir yığınıdır.
ALKALİ : Alkali metallerin tuzlarıdır. ( Beton veya harç bileşimlerinde bulunan sodyum ve potasyum kimyevi analizlerde genellikle Na2O ve K2O olarak belirlenir.)
ALKALİ AGREGA REAKSİYONU: Portlant çimentosundan veya diğer kaynaklardan veya bazı agrega bileşimlerinden gelen alkalilerle ( sodyum ve potasyum) beton veya harç arasındaki kimyevi reaksiyondur.
AŞIRI VİBRASYON : Vibratörün taze beton yerleştirilmesi sırasında, ayrışma ve fazla terlemeye neden olabilecek kadar fazla uygulanmasıdır.
BETON : Kum, çakıl ya da kırmataş, çimento, su ve gerektiğinde katkı maddeleri kullanılarak elde edilen yapı malzemesi
BRÜTBETON : Çıplak, düzgün yüzeyli beton
BAYPAS : Çevirme, devre dışı bırakma, aşırtma, kırmataşın konkasörlerde kırılması ve dane çaplarının belirlenmesi işleminde dışarı atılan kirli-ince toz malzeme
BİMS : Birbirine bağıntısız, boşluklu, sünger görünümlü, silikat esaslı, birim ağırlığı genellikle 1 t/m3’ ten küçük, sertliği mohs skalasına göre 6 civarında camsı doku gösteren volkanik bir maddedir. ( Pomza taşı, sünger taşı gibi)
BİMSBETON : Agrega olarak bims agregaları kullanılarak, gerektiğinde kum ilave edilerek yapılan hafif betondur.
BİRİM AĞIRLIK : Bir malzemenin ağırlığının hacmine bölünmesiyle elde edilen değerdir.
BUHAR KÜRÜ : Buhardan yararlanarak sıcaklık ve nemi yüksek bir ortamın sağlanmasıyla, betona erken mukavemet kazandırmayı öngören bir beton kürü metodudur. 
BÜZÜLME : Deney numunesinin herhangi bir doğrultudaki boyutunda, hızlandırılmış belirli kuruma şartları altında, ağırlıkça doygun halden dengeli ağırlık ve dengeli boyut durumuna geçişinde kuruma nedeniyle meydana gelen değişimdir.
BÜZÜLME ORANI (RÖTRE): Deney numunesinin kuruma sonucu oluşan boy kısalmasının başlangıç boyuna oranıdır.
ÇAKIL : Kırılmamış tanelerden meydana gelen iri agregadır.
ÇALIŞMA DERZİ : Farklı zamanlarda yerleştirilmesi gereken beton kısımlar arasında sürekliliği sağlayabilecek tarzda düzenlenmiş derzdir.
ÇİÇEKLENME : Sertleşmiş beton içindeki, çimento harcındaki bileşenlerin çözünüp dışarı sızması ve yüzeyde kristalleşip birikmesi sonucu oluşan lekeler
DANSİTE : Yoğunluk
DOZ : Bir karışıma girmesi gereken miktar
DOZAJ : Ayarlama, düzenleme 
DURABİLİTE : Kalıcılık, betonun servis ömrü boyunca fiziksel ve kimyasal etkilere karşı koyması, dayanım 
ELASTİK SINIR : Malzemedeki deformasyonun, yük kaldırıldığında tamamen geri dönmemeye başladığı andaki gerilme sınırıdır.
ELASTİSE MODÜLÜ : Statik hesaplamada bir gerilimin, kısalma ya da eğilme miktarına bölünmesi ile bulunan değerdir.
EPOXY BETONU : Epoxy bağlayıcı, ince ve iri agregadan oluşan betondur.
EPOXY HARCI : Epoxy bağlayıcı ve ince agregadan oluşan harçtır.
FİLLER : 0,25 mm göz açıklıklı kar elekten geçen ince malzeme, taşunu, mineral toz
FİNİŞER : Serme ve sıkıştırma makina
FORE KAZIK : Bir boru çakarak, içini boşalttıktan sonra, demirlerini koyup beton döküldükçe kılıf borunun çıkartılması yöntemiyle yapılan kazık
GAZ BETON : İnce ve silisli bir agrega ve inorganik bir bağlayıcı madde ( kireç veya çimento ) ile hazırlanan karışımın, gözenek oluşturucu bir madde katılarak hafifletilmesi yolu ile elde edilen hafif betondur.
GRONÜLOMETRİ : Kum, çakıl, kırmataş gibi yapı malzemelerinin elek analizleri sonucunda tane dağılımının belirlenmesi. Tane ölçüm
GROBETON : Kaba beton, düşük dozlu demirsiz beton
HAFİF AGREGA : Birim ağırlığı 1200 kg/m3’ ü aşmayan agregadır.
HARÇ : Kargir duvarlar ile iç ve dış sıvaların yapımında kullanılan ve mineral esaslı bir bağlayıcı, harç kumu, su ve gerektiğinde ilave edilen katkı maddelerinin uygun oranlardaki karışımları ile oluşturulan bir yapı malzemesidir.
HAVA MİKTARI : Betondaki kapalı agrega boşlukları haricinde mevcut hava hacminin beton hacmine oranının yüzde olarak ifadesidir.
HİDRATASYON : Su ile çimento arasındaki kimyevi reaksiyondur.
İNCELİK MODÜLÜ : Agrega gradasyon özelliği hakkında bilgi sağlayan ampirik bir sayısal değerdir
İncelik modülü = Elek üzerinde kalan agreganın yığışımlı yüzdesi / 100
KAROT : Zemin, beton, asfalt gibi yapımlardan, özel aygıt (karotiyer) ile alınan silindirik örnek
KAPİLER BOŞLUK : İç yüzeylerinde toplanan suyun beton içerisinde moleküler çekim ile hareketine imkan tanıyacak büyüklükteki mikroskobik kanallardır.
KAVİTASYON : Su yapılarında rastlanan oyulma olayı
KAYAR KALIP : Düşey olarak sürekli yükseltilebilen kalıp
KILCAK ÇATLAK : Beton yüzeyinde gelişigüzel meydana gelmiş çok ince çatlaklardır.
KIVAM (TAZE BETONDA): Karışım suyu nedeniyle taze betonun kazandığı akıcılığın ölçüsüdür.
KİL : Genellikle alüminyum hidrosilikat, nadiren magnezyum hidrosilikat mineralinden oluşan ve tane büyüklüğü 2 mikrondan küçük tanelerden meydana gelen, plastik özelliklere sahip, tabii mineral malzemesidir.
KİL YÜZDESİ : Karışık bir malzemenin kil kısmının kurutularak tartılmış kütlesinin toplam kütleye yüzde olarak oranıdır.
KLİNKER : Çimentonun temel bileşenleri olan kil ve kireç taşının pişirilmesiyle elde edilen ceviz büyüklüğündeki ürün
KOLLOİD : Büyüklükleri 10-5 cm ile 10-7 cm arasında değişen tanelerin oluşturduğu malzemedir.
KOLLOİDAL BETON : Agregası koloidal enjeksiyon ile bağlanmış betondur.
KOLLOİDAL TANE : Beton veya harç gibi sürekli bir ortam içerisine dağılmış, genellikle 200 mikrondan küçük, elektrik yüklü tanelerdir.
KOMPAKT : Sıkı, katı, yoğun
KOMPOZİT NUMUNE : İki veya daha fazla numunenin karıştırılmasıyla elde edilen numunedir.
KUM PÜSKÜRTME : Beton ve benzeri yüzeylerin bir hortum başlığından basınçlı havayla kum püskürtülmesi yoluyla aşındırılması veya betonun kesilmesidir.
KÜBİK AGREGA : Üç boyutu(eni, boyu, ve kalınlığı) birbirine yaklaşık eşit olan agregadır.
KÜR : Çimentonun yeterli hidratasyonunu sağlamak, betonda tam ve uygun sertleşme elde edebilmek için, yerleştirme işleminden hemen sonra başlanarak taze betonun yeterli süre belirli sıcaklık ve nem altında tutulmasıdır.
LİFLİ BETON : Dağılmış gelişigüzel yönlenmiş lif ihtiva eden betondur.
LOS ANGELES AŞINMA DENEYİ : Agreganın aşınmaya dayanıklılığının belirlenmesinde kullanılan deney yöntemlerinden biri
MICIR : 4-32 mm dane çaplı kırmataş
MOLOZ : Yapım yıkım artığı
ÖNDÖKÜMLÜ BETON(PREKAST): Daha önce dökülüp sonra yerine konan bir yapı bileşenini oluşturan betondur.
ÖNGERİLMELİ BETON : Elemana gelecek yüklerin etkilerinin çeliğin beton içinde gerilmesi ile istenen şekilde dengelendiği betondur.
PERMEABİLİTE : Geçirgenlik
PLASTİK ÇATLAK : Henüz yerleştirilmiş plastik haldeki taze betonun yüzeyinde meydana gelen çatlaktır.
PLASTİSİTE : Yeni karıştırılmış betonun veya harcın deformasyona karşı direncini ve kalıplanabilme şartlarını belirleyen özelliğidir.
POISSON ORANI : Beton numunelerine elastik bölgede basınç gerilmeleri uygulandığında deney numunelerinde meydana gelen enine birim uzamanın boyuna birim kısalmaya mutlak değerce oranı
POROZİTE : 1- Gözeneklilik
2- Bir boşluğun birim dolu hacmine oranı
PORTLANT ÇİMENTOSU 32.5: Portlant çimentosu klinkeri ve alçı taşının birlikte, puzolanik madde katılmadan öğütülmesi sonucu elde edilen, 28 günlük basınç mukavemeti en az 325 kg/cm2 (32.5N/mm2) olan portlant çimentosudur.
PREFABRİKASYON : Önyapım, ön üretim
PREKAST : Önceden dökülmüş 
PRİZ : Beton ve harçlarının katılaşmaya başlama süresi
PRİZ BAŞLAMA SÜRESİ : Beton karılırken suyun çimentoya temas ettiği andan itibaren betondan elenerek ayrılmış olan harcın, çapı 6,175 mm olan bir sondanın daldırılmasına karşı 5kg/cm2 (0,5 N/mm2)’ lik bir mukavemet kazanmasına kadar geçen süredir.
PRİZ BİTME SÜRESİ : Beton karılırken suyun çimentoya temas ettiği andan itibaren betondan elenerek ayrılmış olan harcın, çapı 6,175 mm olan bir sondanın daldırılmasına karşı 35kg/cm2 (3,5 N/mm2)’ lik bir mukavemet kazanmasına kadar geçen süredir.
PUZZOLAN : Kendisinin bağlayıcı karakteri çok az olan veya hiç olmayan ancak ince olarak öğütülmüş halde veya ortamda nem bulunması halinde kalsiyum hidroksitle normal sıcaklıklarda reaksiyona girerek bağlayıcı nitelikleri olan bileşikleri meydana getirme yeteneğine sahip silisli veya silisli ve alüminli bir malzemedir. 
PÜSKÜRTME BETON : Basınçlı hava kullanımı yoluyla işlem uygun olarak hazırlanmış yüzeyler üzerine püskürtülen ve püskürtme basıncıyla istenilen yüzeyler üzerine yapışan beton veya harçtır.
SATIH VİBRATÖRÜ : Betonu sıkıştırmak için üst yüzeye uygulanan vibratördür.
SLAMP : Çökme, betonun (kıvamının) ölçülebilen oturması
SOĞUK DERZ : Beton dökümü sırasında uygulamadaki gecikme sebebiyle iki tabaka arasında meydana gelen derz veya süreksizliktir.
STANDART SAPMA : Ortalama değerden sapmaların mertebesini gösteren istatistiki bir değerdir.
TAŞ UNU : 0,25 mm göz açıklıklı kare gözlü elekten geçen ince malzemedir.
TAZE BETON : Betonun karıştırma işlemi bittikten sonra sahip olduğu işlenebilirliği bir değişme olmadan koruyabildiği süre içindeki halidir.
TEKRAR SIKIŞTIRMA : Yerleştirme ve ilk sıkıştırmadan sonra veya priz başlangıcından önce betona bir veya daha fazla vibrasyon uygulanmasıdır.
TRAS : Bağlayıcı özelliği olan volkanik tüf
TREMİ : Betonun su altında yerleştirilmesini sağlayan dökme hunisidir.
TUVENAN : Dereden çıkarılmış, elenmemiş ve yıkanmamış, olduğu gibi kullanılan kum çakıl karışımı yapı malzemesi
VAKUMLU BETON : Vakum yöntemiyle içindeki fazla suyun alınarak prizi çabuklaştıran, kalıp alma süresini kısaltan beton
VİBRASYON : Titreşim
VİBRATÖR : Taze betonun içindeki boşlukları ve hapsolmuş havayı azaltarak betonu sıkıştırmakta kullanılan titreşimli alettir.
VİZKOZİTE : Bir sıvımsı maddenin akmaya gösterdiği karşı koyma

8.AY KOLONİLERİNDE ÖNGERMELİ BETON KULLANILACAK 

NASA geleceğin Ay ve diğer gezegen yerleşkelerinde kullanılması düşünülen ön germeli beton yapıların onarım ve güçlendirme işlemlerinin kolayca halledilebilmesi için özel bir araştırma projesi başlattı. Araştırma Cal State Fullerton Kampüsü bilimadamlarınca yürütülecek...

04.01.2003- AScribe Newswire'da yeralan habere göre, geleceğin Ay ve diğer gezegen yerleşkeleri üzerinde çalışan Cal State Üniversitesi Fullerton Kampüsü'nden inşaat ve çevre mühendisliği profesörü Pinaki R.Chakrabarti, Ay kolonize edilmeye başlandığında ana yapı öğesinin ön germeli beton olacağını belirtti. 

Bu tür yapıların onarım gereksinimlerinin karşılanması önündeki güçlükleri öngören NASA yetkilileri, 100.000 dolarlık Diamond Bar ödülünü, öngermeli beton ve diğer hafif metal yapıların onarım ve güçlendirmeleri için kompozitler olarak da adlandırılan fiber plastikler (fiber reinforced plastics -FRP-) ve özel yapıştırıcıların geliştirilmesi için ayırdı.

NASA ödeneğinin bir parçası olarak, Chakrabarti'ye birkaç öğrenci de yardımcı olacak. Chakrabarti bu araştırma ödeneğinin temel amacının öğrencilerie futuristik ve yüksek teknoloji araştırmaları için teşvik etmek olduğunun altını çiziyor. 

Ödenek ile aynı zamanda gerekli ekipmanlar temin edilerek kampüste yeni bir laboratuvar kurulacak ve mevcut inşaat ve çevre mühendisliği laboratuvarları yenilenenecek. 

Mühendislik Fakültesi'nden Jesa Kreiner de ödenek ile öğrencilerin heycan verici bir NASA araştırması içinde yeralmalarının sağlanacağını belirtti.

Rutgers Üniversitesi'nden doktorası olan Chakrabarti aynı zamanda ASCE (Amerikan İnşaat Mühendisleri Birliği) üyesi. Üniversitenin İnşaat ve Çevre Mühendisliği Bölümü Başkanlığını da geçmişte üstlenmiş olan Chakrabarti T.Y.Lin Associates ve A.C.Martin Associates gibi önemli tasarım firmalarında da görev almış. Chakrabarti'nin betonarme yapılar, beton dayanımı ve kompozitler ile sismik güçlendirme üzerine 40'dan fazla yayını bulunuyor. 

Mühendislik ve Bilgisayar Bilimleri Fakültesi Dekanı Raman Unnikrishnan da, Ay'ın kolonize edilmesinin önünde daha çok yol olduğunu belirterek, Cal State Fullerton'da öğrenci ve öğretim üyelerince yürütülecek araştırmaların geleceğin ay yerleşimcilerine güvenli yapılar üretmek için katkı sağlayacak olmasından mutluluk duyduğunu belirtiyor. 

GEMİLERİN BATMASINI ÖNLEMEK İÇİN BETON OMURGA

Norveçli gemi yapımcıları, burun bölümüne enjekte edilecek bir tür hafif beton ile, gemileri çarpışmalara, metal yorgunluğuna ve korozyona karşı güçlendirilmeyi hedefliyorlar. İki çelik yüzeyin arasına beton enjekte edilerek elde edilecek sandviç yapının yangın mukavemeti de daha yüksek olacak...


13.01.2003- The Engineer- Risk Yönetim ajansı Det Norske Veritas (DNV) ile Aker Kvaerner Tersaneleri'nin oluşturduğu ekip, çelik-beton sandviç yapısının, mukavetmeti ve yangın dayanımını arttırdığı gibi gürültü ve titreşimi de azaltıcı faktör oyanayacağını belirtiyor. 

Gemiler için kompozit yapının gündeme gelmesi, geçtiğimiz ay içinde bir diğer gemi ile çarpışarak, taşıdığı 30 milyon Sterlinlik lüks otomobille beraber Manş Denizi'nin sularına gömülen Tricolor yük gemisinin geçirdiği kazanın ertesine rastladı. 


DNV'nin stratejik araştırmalar bölümünden Prof.Paal Bergan, kendisinin özgün fikrinin öncelikle eski gemilerin burun kısımlarının etrafına ikinci bir çelik levha ilave etmek sonra da arada kalan boşluğa beton enjekte etmek olduğunu belirtiyor. Ancak daha sonra geminin tüm omurgasının sandviç şekilde inşa edilmesi fikri ortaya çıkmış. 


Ekip daha sonra özgül ağırlığı bir'in altında olan sudan hafif bir hafif beton geliştirmiş. Yeni beton günlük kullanılan çimento ve kimyasal katkılar ile hazırlanmış. Bergan, yeni malzemenin çelik gibi 15 megapaskal'lık çarpma kuvvetlerine dayanıklı olduğunu ve bunu 20'ye kadar çıkarmayı arzu ettiğini belirtiyor. Bergan, sandviç fikrini otomobil tamponlarında kullanılan ve çarpışma etkisini azaltıcı kompozit malzemeler ile kıyaslıyor. 

Yangın anında beton bir yalıtkan olarak görev yaparak yangının yayılmasını önlüyor. Sistemin diğer faydaları ise, yapının oluklu çelikten daha az alanı olacağı için daha az boyaya gereksinimi oluşu, daha kolay temizlenmesi ve korozyona karşı daha dayanıklı oluşu olarak sıralanıyor. 

Projenin bir sonraki aşaması da sandviç yapının özelliklerini ortaya çıkaracak testlerin yapılması ve gemi inşa standartlarında bu malzemenin kullanımına yönelik revizyonlara gidilmesi olacak. Bergan bu yöntemin beş yıl içinde bir geminin belli bir kesitinde kullanılabileceğini ümit ediyor. 

Intelligent Engineering adındaki bir diğer firma da benzer bir malzeme üretti. Beton yerine dolgu malzemesi olarak elastomerlerin kullanıldığı bu yöntem ise gemi gövdeleri yerine güvertelerin güçlendirilmesinde kullanılıyor.
EN DÜŞÜK BETON SINIFI NEDİR ? 

Serdar AYDIN, Bülent BARADAN 
Dokuz Eylül Üniversitesi, Müh. Fak. İnş. Müh. Böl.
Dünyada ve son zamanlarda ülkemizde, betonarme yapıların tasarımında sadece statik ve dinamik yükleri dikkate alarak beton sınıfının seçiminin yanlış olduğu anlaşılmaya başlanmıştır. Çevresel etki sınıfları dikkate alınmadan inşa edilen yapılar, durabilite (kalıcılık, dayanıklılık) problemlerinden ötürü bir süre sonra kullanım dışı kalabilmekte veya bu problemler sonucunda taşıma gücünün bir kısmını kaybeden yapı deprem veya aşırı yükleme sonucunda hasar görebilmektedir. Son yıllarda yaşadığımız deprem felaketleri sonrasında yapılan gözlemlerde, hasarlı yapıların birçoğunda korozyon olayı sonucu çelik donatı-beton aderansının yok olduğu, çelik donatının kesit kaybı nedeniyle taşıma gücünü büyük oranda kaybettiği, pas payı tabakasının çatladığı veya döküldüğü görülmüştür. Bu nedenle, mühendis ve mimarların yapının servis ömrü boyunca işlevselliğini koruyabilmesi için, betonarme yapıların zamanla bozulmasına yol açan etkenleri göz önünde bulundurarak yapı daha tasarım aşamasında iken gerekli önlemleri almaları gerekmektedir. Alınacak önlemler yıpratıcı etkinin türüne ve şiddetine göre farklılık gösterebilir. Etkinin tipine bağlı olarak, uygun malzemelerin seçimi, betonun geçirimsizliğini sağlayacak şekilde uygun karışım dizaynının yapılması ve betonarme donatısının korozyonunu önlemek açısından yeterli pas payı tabakasının oluşturulması gereklidir. 
Ülkemizde, Mart 2004’te yürürlüğe giren ve TS 11222 Hazır Beton Standardının [1] yerini alan, TS EN 206-1 “Beton, özellik, performans, imalat, uygunluk” standardında da [2] ağırlıklı olarak betonarme yapıların dayanıklılığı konusunun önemi vurgulanmış, betonun bulunduğu ortamın değerlendirilebilmesi açısından çevresel etkiler sınıflandırılmış ve uzun ömürlü yapıların tasarımı açısından bir takım sınırlamalar getirilmiştir. TS EN 206-1’e göre çevresel etkiler, 6 ana gruba ayrılmıştır. Bunlar, korozyon veya zararlı etki tehlikesinin olmadığı XO sınıfı, karbonatlaşmadan kaynaklanan korozyon riskinin bulunduğu XC1/XC2/XC3/XC4 sınıfları, deniz suyunun neden olduğu korozyon riskinin bulunduğu XS1/XS2/XS3 sınıfları, deniz suyu haricindeki klorür etkisinin olduğu XD1/XD2/XD3 sınıfları, donma-çözülme riskinin olduğu XF1/XF2/XF3/XF4 sınıfları ve zararlı kimyasal ortamın bulunduğu XA1/XA2/XA3 sınıflarıdır. 
Çevresel etkilere dayanıklı beton üretiminde kaliteli, geçirimsiz beton üretmek ilk ve en önemli önlem olarak düşünülür. Bu nedenle, TS EN 206-1 standardında, her etki sınıfı için beton karışımlarının sağlaması gereken şartlar -en yüksek su/çimento (S/Ç) oranı, en düşük çimento dozajı ve en düşük beton sınıfı-, malzeme seçimiyle ilgili diğer önlemler ile birlikte sunulmuştur. Bununla birlikte, maalesef TS EN 206-1 standardının proje mühendislerince henüz yeterince incelenmemiş veya tam olarak anlaşılamamış olmasının bir sonucu olarak, yapıların projesinin hazırlanması esnasında çevresel etki sınıfları dikkate alınmamakta veya yapı XO çevresel etki sınıfına giriyor gibi düşünülmekte ve yapılar Afet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkında Yönetmelik (A.B.Y.Y.H.Y. 1998) hükümleri uyarınca, I. ve II. derece deprem bölgelerindeki yapı betonlarında kullanılacak minimum beton sınıfı olan C20 olarak seçilmektedir [3]. Deprem yönetmeliğimizde (A.B.Y.Y.H.Y.) verilen en düşük beton sınıfı olan C16-C20, TS EN 206-1 standardında zararlı yıpratıcı hiçbir etkiye maruz kalmayacak ve donatı korozyonu riskinin çok az olduğu yapılarda kullanılması önerilen beton sınıfıdır. Bir çok durumda, yıpranma koşulları dikkate alındığında, en düşük beton sınıfı kendiliğinden C30/37 düzeyine çıkarmaktadır. Ayrıca C30/37 beton sınıfını projelerde kullanmak birçok durumda yapının maliyetini arttırmayıp, kesitlerin küçülmesi ve donatının azalması ile, tersine düşürmesi söz konusudur [4]. 
Hazır Beton siparişlerinin çok büyük çoğunluğu belki %95’i XO çevresel etki sınıfına göre alınmaktadır. XO çevresel etki sınıfı tamamen kuru, hiçbir zararlı etkinin olmadığı ortamlara uygun bir sınıftır. Böyle bir bölgeye sadece binaların orta ve iç kısımlarında rastlanabilir. Nemin olmadığı yerler oldukça kısıtlıdır. Standartlara ve gerçek ortam koşullarına uymayan bu duruma son vermek açısından, betonarme projesi yapan meslektaşlarımıza ve hazır betonculara önemli görevler düşmektedir. 
Bilindiği gibi, Avrupa ve ABD’de taşıyıcı beton olarak artık C20/25 kullanılmamaktadır. Örneğin, Avrupa Hazır Beton Birliği istatistiklerine göre, 2004 yılında Türkiye’de 25.5 MPa’ın üzerinde dayanıma sahip betonların üretim oranı yaklaşık %15 iken bu değer İspanya’da %90’dır (Şekil 1). Afet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkındaki yönetmeliğin, TS EN 206-1’e uyum sağlayacak şekilde en düşük beton sınıfının C30/37 olarak bir an önce değiştirilmesinde yarar vardır. Ayrıca, günümüz beton teknolojisi ile Hazır beton tesislerinde C30/37 sınıfı betonların üretimi açısından hiçbir sıkıntı olmadığını belirtmekte yarar vardır. 




Şekil 1. 2004 yılı istatistiklerine göre 25.5-35 MPa arasındaki dayanıma
sahip betonların üretim oranlarının ülkelere göre dağılımı 


Diğer çevresel etkilerin yapının inşa edileceği ortamda bulunmadığı düşünülse bile, yapının dış ortama açık taşıyıcı elemanları ve yapı içerisinde nemin sürekli olarak var olduğu banyo, tuvalet ve mutfak kısımlarındaki betonarme elemanlar her durumda karbonatlaşmadan kaynaklanan korozyon riskine açık elemanlardır. Karbonatlaşma açısından düşünüldüğünde, C20/25 sınıfı betonlar, kuru veya sürekli olarak su içerisindeki elemanlar için önerilen beton sınıfıdır. Bununla birlikte, bir yapıda bu tür elemanlar yok denecek kadar azdır. Bu nedenle, karbonatlaşma açısından en düşük beton sınıfının C25/30 olduğu ve etkinin şiddetine bağlı olarak C30/37’ye çıktığını söyleyebiliriz. Karbonatlaşma riskine karşı, temellerin çoğu (XC2) için en düşük beton sınıfının C25/30, binanın dış kısmındaki yağmur etkisinden korunmuş elemanlar, yağmur suyu veya diğer suların etkisine açık elemanlar (XC3 veya XC4) için ise, en düşük beton sınıfının C30/37 olduğu görülmektedir. Klorürlerin sebep olduğu korozyon riski açısından, sahilde veya sahile yakın yerlerde bulunan yapılar (XS1) için minimum beton sınıfı C30/37 dir. Donma-çözülme riskinin bulunduğu ortamda kullanılacak betonlar için, etkinin şiddetine göre en düşük beton sınıfı C25/30-C30/37 aralığında olmalıdır. Ayrıca, orta ve şiddetli etki durumlarında (XF2, XF3 ve XF4) hava sürükleyici katkı maddesi kullanılarak betonun en az hava içeriğinin % 4 olması sağlanmalıdır. Bu bakımdan, ıslanma-kuruma ve donma-çözülme etkilerine maruz elemanlarda kesinlikle hava sürükleyici katkı kullanılmalı ve en düşük beton sınıfı C30/37 olmalıdır. Zararlı kimyasal ortamda kullanılacak betonlar için ise, etkinin şiddetine göre en düşük beton sınıfının C30/37-C35/45 aralığında olması istenmektedir. Ayrıca, sülfat etkisi riski var ise sülfata dayanıklı çimento kullanımına gidilmelidir. 
Betonarme donatısının korozyona karşı korunması sadece yukarıda verilen önlemlerin alınması ile sağlanamamaktadır. Pas payı tabakasının kalınlığı ve kalitesi de (geçirimliliği ve alkali ortamın varlığı) donatıların korozyona karşı korunmasında çok önemli rol oynamaktadır. Bir bakımdan gerekli önlemler alınmalıdır. TS EN 206-1 standardında betonun pas payı tabakasının kalınlığının ENV 1992-1’de verilen minimum koşullara uygun olması istenmektedir [5]. Bu bakımdan, karbonatlaşmadan kaynaklanan etki durumunda (tüm yapılar için bu risk mevcut) en az 25- 30 mm , klorür etkisi var ise en az 45 mm pas payı bırakılmalıdır. 

SONUÇ VE ÖNERİLER 


• Yapının servis ömrü boyunca işlevselliğini koruyabilmesi, yapının maruz kalacağı yıpratıcı etkilerin türünün ve şiddetinin tasarım aşamasında belirlenmesi ve gerekli önlemlerin alınmasıyla mümkündür. Beton sınıfının yalnızca yapısal kaygılar dikkate alınarak seçilmesi oldukça hatalı bir yaklaşımdır. Beton sınıfı seçiminin, yapının servis ömrü boyunca maruz kalacağı yıpratıcı etkilerin ve yapısal ihtiyaçların birlikte değerlendirilerek yapılması en doğru yaklaşımdır. 
• Bugünkü beton teknolojisi ile C30/37 sınıfı betonların üretimi açısından hiçbir zorluk yoktur. Ayrıca sanıldığının tersine, yapıların maliyetini istisnalar dışında düşürmektedir. 
• Hazır beton siparişlerinin çok büyük çoğunluğu XO olarak alınmaktadır. XO sınıfı, tamamen kuru, hiçbir zararlı etkinin olmadığı ortamlara uygulanır. Bununla birlikte, yapı elemanlarının çok küçük bir kısmı bu gruba girmemektedir. Pratik olarak bir yapıda farklı beton sınıflarının aynı anda kullanımı mümkün olmadığı için XO etki sınıfının uygulanması çok hatalı bir yaklaşımdır. Bir başka deyişle, tamamıyla XO etki sınıfına giren bir yapı yoktur. En iyimser yaklaşımla yapının hiçbir çevresel etkiye maruz kalmadığı düşünülse bile, tüm yapılar açısından potansiyel bir risk olan karbonatlaşmanın yarattığı korozyon dikkate alındığında, yapılarda kullanılacak en düşük beton sınıfı C30/37 olmaktadır. 
• Çevresel etki sınıfları da göz önüne alınarak, Afet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkında Yönetmelik hükümlerinde verilen minimum beton sınıfı olan C16-C20, C30/37 olarak değiştirilmelidir. 
KAYNAKLAR 
[1] TS 11222 (2001): “Beton, Hazır Beton, Sınıflandırma, Özellikler, Performans, Üretim ve Uygunluk Kriterleri”, TSE, Ankara. 
[2] TS EN 206-1 (2002). “Beton, Özellik, Performans, İmalat, Uygunluk”, TSE, Ankara. 
[3] Afet Bölgelerinde Yapılacak Yapılar Hakkında Yönetmelik (1998), İMO İzmir Şubesi Yayın No:25, İzmir. 
[4] Koca C., Karaesmen E., Erkay C. (1998). “Beton Basınç Mukavemeti Değişikliklerin Yapı Maliyetine Ve Kalitesine Etkileri”. Hazır Beton Dergisi, Temmuz 1998, THBB, İstanbul. 
[5] ENV 1992-1 (2001): “Eurocode 2: Design of Concrete Structures, Part I: General Rules and Rules of Buildings”. CEN. Brussels.

Hazır beton üretiminin çevreye etkisi nedir? 

Zararlı olan beton değil, betonun plansız yapılaşma ve yanlış uygulamalarıdır. Üretim ve uygulama esnasında kurallara dikkat edildiğinde, hazır beton üretiminin çevreye olan etkisi yok denecek kadar az olmaktadır. 

Japonya’da yapılan araştırmalar, taşıtlardan çıkan egzoz dumanlarındaki zararlı maddelerin beton yolla etkisiz hale getirilebildiğini ortaya koydu. 
Buna göre, beton yol yüzeyinde bulunan titanyum oksit güneş ışınlarının etkisiyle katalitik bir reaksiyona girerek, çevresindeki havada bulunan nitrojen oksidi temizliyor. Bu etkileşim sürecinde açığa çıkan nitrik asit ise yağmur suyu ile temizlenebiliyor. 

Laboratuar araştırmalarının sonuçları, beton yol yapımında kullanılmaya başlanan yeni bileşenlerin havadaki nitrojen oksidin %80 oranında ortadan kaldırılabileceğini göstermektedir. 
Hazır beton nedir? Nasıl üretilir? 
Hazır beton, çimento, doğal veya yapay agrega, su ve istenilen betonun niteliğine bağlı olarak kullanılan kimyasal ve mineral katkı maddelerinden oluşan bir karışımdır. Hazır betonun bileşenleri beton santralında, bilgisayar kontrolüyle, istenilen oranlarda bir araya getirilerek mikserde karıştırılmasıyla taze beton olarak ( yaş sistem ) veya beton santralinde bileşenleri kuru olarak yüklenip inşaat mahallinde suyu verilerek ( kuru sistem ) tüketiciye taze beton olarak teslim edilir. 
Hazır beton kullanım alanları nelerdir? 
Hazır beton, betonun kullanıldığı her yapıda kullanım alanına sahiptir. Diğer klasik yöntemlere üretilen betona göre standartlara uygun kaliteli , işçilikten, zamandan tasarruf sağlayıp çağdaş bir çalışma imkanı sunar. 

Köprü , baraj, yol gibi alt yapı inşaatları, fabrikalar, toplu konut – konutlar gibi yapı projelerinde hazır beton kullanılmaktadır. 
Hazır betonun yararları ve üstünlükleri nelerdir? 
Kaliteli beton üretimi, 
Kontrol imkanı, 
Standartlara uygunluk, 
Çimentodan tasarruf, 
Betondan tasarruf, 
Sıvadan tasarruf, 
Kalıp malzemesinden tasarruf, 
Zamandan ve işçilikten tasarruf, 
Büyük projelerde hızlı çalışma imkanı, 
Kraft kağıdından tasarruf, 
Daha az beton atığı, 
Çevre temizliği ve çevre sağlığına önem vermesi, 
Ülke ekonomisine % 100 kayıtlı katkıdır. 
Taze beton sıcaklığı ne olmalıdır? 
Hazır beton standardına uygun olarak şantiyede teslim edilen taze hazır beton sıcaklığının +5°C den az olmaması gerekmektedir. 
Taze betonda metraj kontrolune olmalıdır? 
Hazır beton üreticisinin beyan ettiği değere göre birim ağırlığı, ± % 2 tolerans getirilmiştir. Örneğin beyan edilen değer 2350 kg/m3 ise 2350 x 0.02 = 47 kg/m3 bulunur. Dolayısıyla tolerans sınırları 2350 ± 47 kg/m3 olmaktadır. Birim ağırlık yoluyla metraj sorunları çözümlenebilmekte, transmikser boş ve dolu tartılarak beton ağırlığı ve hacmi belirlenebilmektedir. 
Taze betonda priz süresini etkileyen nedenler nelerdir? 
• Beton karışımında kullanılan çimentonun özelliği ve kullanım miktarı. 
• Beton karışımında kullanılan katkı maddelerinin türü ve miktarı. 
• Beton bileşenlerinin özellikle çimento, su ve agreganın sıcaklığı ve çevre sıcaklığı. 
Betonun dayanımını etkileyen nedenler nelerdir? 
• Su / çimento oranı. 
• Karma suyunun kalitesi. 
• Çimento özellikleri. 
• Agreganın özellikleri. 
• Betona uygulanan üretim, taşıma ve sıkıştırma işlemleri. 
• Kür koşulları ve betonun yaşı. 
Taze betonun taşınması esnasında kıvam kaybının muhtemel nedenleri nelerdir? 
• Betonun yalancı priz yapması. Bunun önüne karıştırma işlemine devam edilerek geçilebilir. 
• Uzun taşıma mesafeleri. Yol boyunca beton priz almaya başlayabilir, karışım suyu da buharlaşabilir. 
• Dökümden önce aşırı karıştırma süresi. 
• Sıcak hava şartları. 
Taze betonun yerleştirilme işleminde vibratör nasıl kullnılmalıdır? 
• Beton tabakasının derinliği, kullanılacak olan vibratörün dalıcı ucunun uzunluğunu geçmemelidir. Her beton tabakası vibrasyona tabi tutulmalıdır. 
• Vibratör taze betonun içerisine dik olarak daldırılmalı ( düşey eksenden en fazla 10 derece eğik durumda olabilir. ) 
• Vibratörün dalıcı ucu taze beton tabakasının tüm derinliğine, hatta bir önceki tabakaya birkaç cm girecek tarzda daldırılmalıdır. 
• Vibratör ucunun daldırılacağı noktalar arasındaki uzaklık genel olarak 40 – 50 cm civarındadır ve 75 cm. yi geçmemelidir. 
• Dalıcı uç beton kalıbının yan yüzeylerine yakın tutulmamalıdır. 
• Dalıcı uç taze beton içerisine hızlı bir şekilde daldırılmalı , beton içerisinde çok kısa veya çok uzun süreyle tutulmamalı ,( normal süre 5 – 15 sn. dir ), dalıcı ucun beton içerinden dışarıya çıkartılması ise yavaşça ( saniyede 5 – 10 cm. ) yapılmalıdır. 
• Dalıcı uc beton içerisindeki donatılara temas ettirilmemelidir. 
• Çok akıcı kıvamdaki betonlara vibrasyon işlemi uygulanmamalıdır. 
Hazır beton siparişi nasıl yapılır? 
İstenilen özellikteki hazır betonun satın alınabilmesi için, alıcı tarafından üretici firmaya yapılacak başvuruda yer alması gereken bilgi, genel olarak iki değişik yöntemle iletilmektedir. 


PERFORMANSA GÖRE HAZIR BETON TALEBİ : 

Bu yöntemde, beton satın almak isteyen taraf, üreticiye performans olarak ne kalitede bir beton satın almak istediğini belirtmektedir. Alınacak beton, yerine yerleştirilebilmeyi uygun kılacak ve başta dayanım olmak üzere istenilen özelikleri sağlayacak kalitede olmalıdır. 

Beton malzemelerinin karışım oranlarının tespiti ve sorumluluğu üreticiye ait olmaktadır. 

Performansa göre beton talep edildiği takdirde üreticiye bildirilecek hususlar : 
- Beton sınıfı 
- Taze betonun, teslim tarihi, adresi, yerinde göstermesi gereken çökme değeri. 
- Beton yapımında kullanılacak en büyük agrega tane boyutu. 
- 28 günlük beton basınç dayanımına ek olarak isteniyor ise 7 günlük veya başka yaşlardaki beton basınç dayanımı. 
- Hava sürüklenmiş beton isteniyor ise, betonda bulunması gereken hava miktarı. 
- Betonun kullanılacağı ortam hakkında bilgi ( sıcak hava koşulları, sülfatlı ortam, hidrotasyon ısısının düşük olması istenen ortam ve benzeri durumlar. ) 

Türkiye de hazır beton satın almak için yapılan taleplerin hemen hemen tamamı, satın alınacak betondan beklenen performans bildirerek yapılmaktadır. 



ÖZEL İSTEĞE ( ÖZEL DİZAYN ) UYGUN BETON TALEBİ : 

Satın alınmak istenen betonu oluşturacak malzemelerin özellikleri ve karışım oranları üreticiye alıcı tarafından bildirilmekte ve betonun tarif edilmiş hususlara uygun, özel olarak üretilmesi istenmektedir. 

Özel isteğe uygun olarak beton talep edildiği takdirde, üreticiye Çimento türü ve karışım oranları bildirilmelidir. 

Türkiye de özel isteğe uygun tarzdaki hazır beton nadiren talep edilmektedir. Bu yöntemle talep yapıldığı takdirde, üretilecek betonun karışım oranlarının sorumluluğu talep eden tarafa aittir. 
Hazır beton nasıl teslim alınır? 
İmalatçı, her beton yük ( transmikser) tesliminde kullanıcıya en az aşağıda verilen bilgileri içeren, bilgisayar çıktısı, matbu belge veya elle yazılmış sevk ve teslim belgesi vermek zorundadır. ( TS EN 206 – 1 / NİSAN 2002 ) 
• Hazır beton tesisinin ismi, 
• Sevk ve teslim belgenin seri numarası, 
• Yükleme tarih ve saati 
• Kamyon plaka numarası veya aracı tanıtıcı bilgi, 
• Alıcının ismi, 
• ?antiyenin ismi ve yeri, 
• ?artnamelerle ilgili ayrıntılar veya atıf ( kod no, sipariş no gibi ), 
• Beton hacmi, m³ olarak, 
• ?artnamelere ve EN 206 – 1 e uygunluğunun beyanı, 
• Varsa belgelendirme kurumunun ismi ve işareti, 
• Betonun şantiyeye ulaştığı saat, 
• Boşaltmanın başladığı saat, 
• Boşaltmanın tamamlandığı saat.

PREFABRİK KONUTLARIN AVANTAJLARI
1- Her türlü yerleşim ve kullanım amacına uygulanabilir.
2- Betonarme binaya göre daha hızlı ve çabuk yapılır.
3- Arzu edildiğinde tekrar sökülüp, istenilen yere montajı yapılabilir.
4- İsteğe göre değişken, modern, estetik, yeni biçimler de üretilebilir.
5- İmalat, fabrikalarda yapılıp, montajı kısa sürede yerinde tamamlanır.
6- Çevreyi kirletmeden, tahribat yapmadan montajı tamamlanır.
7- Vinç gerektirmez, Ürünlerimiz hafif prefabrike yapılardır. Özel temel gerektirmez, basit grobeton yeterli olur.
8- Dubleks binalarda demirli radye temel hazırlanması yeterlidir.
9- İsteğe göre değişik seçenekli malzemeler kullanılabilir.

İsteğe göre çatı örtüsünde, duvar kaplamalarında ve bina yüksekliklerinde değişiklikler yapılabilir.
Çatı örtülerinde, onduline, single ve kiremet kullanılabilir.
Dış duvar kaplamalarında betopan, PVC, yalı baskı, sıvalı montalama, bisküvit tuğla, uygulanabilir.
İç duvar kaplamalarında betopan, alçıpan, suntalam kullanılabilir.
Duvar yüksekliklerinde 250cm standart olup 280cm ve 300cm de yapılabilir.

PREFABRİK YAPI TEKNİK ÖZELLİKLER

TEKNİK VERİLER : İmalatlar 80kg/m2 kar yükü, 90 km/s rüzgar hızı, 1. derece deprem şartları ve 3. iklim bölgesi esas alınarak üretilmektedir.

DIŞ VE İÇ DUVAR PANOLARI :

a. İç ve dış duvarlar 8×1250x2500 mm ebatlarında çift taraflı çimentolu yonga levhadır.

b. Isı yalıtımı için 40mm kalınlığında polistiren sert köpük kullanılır.

c. Iısı iletim katsayısı K:0.64 kcal/m2 hacmindedir.

d. Toplam duvar kalınlığı 6cm dir.

DUVAR BİLEŞİMİ : Birleşim elemanları özel U ve H profilleri DKP sac malzemeden bükülerek özel kenet sistemi ile birleştirilir. Kenarlarda radius oluştuğundan terleme sonucu paslanma olmaz.

KAPILAR :

a. Dış kapılar çelik doğramadan 80×200 cm ölçülerindedir.

b. İç kapılar 80×200 ölçülerindedir, iç kapılar metal kasalı olup kenarları çift taraflı MDF LAM pres kaplamadır.

PENCERELER :

a. Özel şekillendirilmiş PVC doğrama olup 100×120cm ölçülerindedir.

b. Vasistaslar PVC doğrama olup 40×60 cm ölçülerindedir.

c. Camlar 4+9+4mm ısı camdır.

d. Pencere markası FIRAT PEN dir.

TAŞIYICI KONSTRÜKSİYON :

a. Çatı makası kutu profilden ve DKP sac özel profilinden imal edilir. Bina boyunca her 125 cmde bir çelik makas vardır.

b. Kolonlar DKP sac dan imal edilen özel profildir.

c. Asıklar 5×5mm ahşaptır.

d. Bağlantılar civata ve somun sistemi olup defalarca sökülüp takılabilir.

TAVAN KAPLAMASI VE İZOLASYON :

a. Tavan kaplaması olarak 12mm kalınlığında alçıpan levha kullanılır.

b. Tavan izolasyonu 80mm kalınlığında cam yünü ile sağlanır.

c. Tavan birleşimi çatı makasları altına kaynatılan DKP sac malzemeden bükülerek ezme yapılır sacın kenarlarında radius oluştuğundan terleme sonucu paslanma olmaz.

d. Alçıpan birleşim elemanları elektro statik boyalı alüminyum malzemeden imal edilmiştir.

e. Tavan ısı iletim kat sayısı K:0.49 kcal/m2 hacmindedir.

ÇATI KAPLAMASI :

a. Ahşağ aşıklar üzerine 0.50mm Galvaniz Trapez sac veya Avrasya Ondulune çakılır

b. Bina etrafında 20cm genişliğinde DKP sac dab bükülmüş saçak vardır.

c. Çatıya profil malzemeden deprem diyagoneli atılmaktadır.

d. PVC kare yağmur dereleri ve inişleri takılmaktadır.

BOYA :

a. Dış metal yüzeyler çift kat astar, çift kat sentetik yağlı boya ile boyanır.

b. Dış betopan akrilik dış cephe boyası ile boyanır.

c. İç duvarlar ve tavanlar plastik boya ile boyanır.

d. Dış duvar birleşim detaylarına mastik çekilmektedir.

ELEKTRİK TESİSATI :

a. Tüm tesisat TSE’li PVC kablo kanalı ile dışarıdan döşenir.

b. Anahtarlar ve prizler takılır.

c. (elektrik panosu ve sayaç yoktur)

SIHHİ TESİSATI :

a. Temizsu tesisatı PVC esaslı beyaz boru sıva üstü yapılır.

b. Pissu tesisatı PVC esaslı boru ile yapılır.

c. Vitrifiyeler ve aksesuarlar TSE’li malzemedir.

d. Pissu ve temizsu tesisatı 1m bina dışına çıkarılıp bırakılır. (su sayacı yoktur)